Архив категорий Оборудование

В условиях высокой конкуренции на рынке производства готовых лекарственных средств и разработки новых рецептур фармацевтическим компаниям приходится искать нетривиальные решения для оптимизации производственного процесса, повышения качества и снижения себестоимости продукции.

Технология компактирования (сухого гранулирования) порошков это одно из возможных решений такого уровня задач фармацевтического производства.  Помимо экономического эффекта компактирование может быть возможным способом гранулирования для некоторых продуктов, при производстве которых не применим традиционный метод влажной грануляции.

СРАВНЕНИЕ РАБОТЫ МАШИН НА ПОРОШКЕ И ГРАНУЛЯТЕ

влажной грануляции (типы таких продуктов будут рассмотрены ниже), используется прямое прессование на таблетпрессах и заполнение капсул/саше порошком. По сравнению с использованием гранулята, таблетпрессы, капсульные и саше машины работают с порошком на более низкой скорости (т.е. при меньшей производительности), наблюдается нестабильный вес финального продукта. Помимо этого, существенно повышается риск повреждения оборудования за счёт попадания мелкодисперсных частиц порошка в движущиеся части машин, что особенно критично для дорогостоящего прессинструмента и подвижных частей шнековых дозаторов. Самые частые проблемы в работе оборудования на порошке – это заклинивание и затирание пресс-инструмента и шнека, некорректная работа узла ориентации и закрытия капсул, брак запайки саше. Использование компактора в технологической схеме решает обозначенные выше проблемы. Продукт после компактора можно направлять непосредственно на таблетпресс, капсульную или упаковочную машину.

ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ КОМПАКТИРОВАНИЯ

Компактирование – это чрезвычайно экономически эффективная технология гранулирования, которая не требует установки габаритного и дорогостоящего оборудования, такого как миксер с высоким усилием сдвига и сушка в псевдоожиженном слое.
Технология компактирования решает задачи гранулирования для продуктов, которые не могут быть получены традиционным методом из-за сильного поглощения влаги или негативного влияния связующего вещества на качество продукта.
Если для продукта возможно использование как сухого, так и влажного метода гранулирования, лучше выбрать компактирование, которое технически проще и существенно ниже по стоимости.
Данная технология широко применяется для продуктов, содержащих в своем составе:
• гигроскопические материалы;
• термолабильные материалы;
• активные вещества, разлагающиеся в воде;
• вещества, обладающие хорошей прессуемостью, без необходимости связывания частиц раствором.
Для того, чтобы порошок мог гранулироваться сухим методом (с использованием компактора), он должен обладать внутренними свойствами уплотнения, возможностью связать частицы вместе. Чем лучше прессуемость продукта, тем меньше требуется давления и тем выше скорость вращения роликов и, соответственно, выше производительность машины. Для данной технологии большое влияние оказывает состав порошка и выбор сухого связующего вещества в рецептуре. Прессуемость порошка можно улучшить за счет добавления сухих связующих веществ. Концентрация сухих связующих веществ оказывает влияние на необходимое для компактирования усилие сжатия, что в свою очередь определяет максимально возможную производительность для получения гранулята заданного качества.
С помощью компактирования решаются следующие задачи:
• снижение пыления;
• улучшение подачи и дозирования продукта;
• повышение однородности распределения активного компонента в смеси;
• увеличение плотности порошков с изначально низкой плотностью;
• увеличение размера частиц и как следствие, сыпучести смеси;
• увеличение производительности таблетпрессов;
• снижение риска поломки оборудования;
• снижение затрат на грануляцию;
• гибкий диапазон размера серии за счёт непрерывности процесса.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ КОМПАКТОРА

Порошок загружается в бункер машины. С помощью шнекового питателя порошок равномерно поступает на ролики и раскатывается в пластины. Расстояние между роликами регулируется и поддерживается автоматически таким образом, чтобы компенсировать колебательные силы, возникающие при сжатии, что обеспечивает сохранность узлов машины и однородность качества продукта. Рисунок роликов выбирается исходя из необходимого диапазона требуемых характеристик продукта.
Спрессованный в пластины продукт подается на измельчитель, который находится под узлом компактирования. Заданный размер гранул обеспечивает размер металлической решетки. Готовый продукт собирается в контейнер.
Минимальное расстояние между элементами системы обеспечивает низкое пыление в рабочую зону и снижение загрязнения узлов машины.
Архитектура машин данного типа предполагает, что процесс компактирования визуально легко контролируется оператором.

СРАВНЕНИЕ КОМПАКТИРОВАНИЯ С ТРАДИЦИОННОЙ ГРАНУЛЯЦИЕЙ

Параметры гранулята, получаемого при помощи компактирования и традиционной технологии влажного гранулирования, отличаются. Гранулят, полученный при помощи компактирования, более плотный. При правильной конструкции оборудования и организации процесса содержание мелкой фракции минимизировано и может быть сопоставимо с классической технологией грануляции, крупные включения отсутствуют.
На свойство гранулята, полученного в установке псевдоожиженного слоя, главным образом влияет количество и режим подачи связующего вещества из распылительных форсунок. Данная технология позволяет получать гранулят однородного гранулометрического состава и снизить необходимое усилие прессования для таблетирования.
При компактировании есть возможность регулировки параметров получаемого гранулята, которая достигается за счёт выбора расстояния между роликами и усилия сжатия, рисунка поверхности роликов, размера сетки, регулировки положения измельчителя и т.д.
Принятие решения о выборе технологии грануляции перед таблетированием должно быть основано на допустимом качестве таблетмассы для получения стабильной таблетки, соответствия допускам по плотности, прочности и массе.
Основные отличия сухого от влажного гранулирования:

• площадь для установки в 3-5 раз меньше;
• не требуется оборудование воздухоподготовки и подвод коммуникаций из технической зоны;
• энергозатраты на получение 1кг гранулята в 5-10 раз ниже;
• гибкий размер серии;
• проще в эксплуатации и обслуживании;
• ниже стоимость.

InterPharmTechnology®

Москва, Проектируемый проезд 4062, д. 6 стр. 16, офис 4.23, БЦ PortPlaza (ст.м «Технопарк»)

E-mail:pr@ift.ru

Web: https://ift.ru 

PCI Pharma Services полагается на сборочную машину RDA от Syntegon Technology

Самостоятельное применение лекарственных препаратов набирает обороты – это связано с резким ростом заболеваний, обусловленных нашим образом жизни, а также крупными достижениями в онкологии и гормональной терапии. Благодаря использованию автоинжекторов сегодня пациенты могут лечиться или, скорее, лечить себя более независимо и автономно, чем когда-либо прежде. Фармацевтические компании и поставщики услуг сталкиваются с рядом проблем, когда речь заходит о сборке, маркировке и упаковке таких устройств. Чтобы удовлетворить растущий спрос на автоинжекторы, им нужны производственные процессы, которые являются одновременно экономичными и удовлетворяющими требованиям Заказчика. Такие партнеры, как Syntegon Technology, ранее известный как Bosch Packaging Technology, предоставляют универсальное производственное оборудование, которое может быть использовано для сборки и маркировки различных форматов автоинжекторов, что позволяет быстрее выводить их на рынок.

В последние годы на рынке доставки инъекционных препаратов произошли кардинальные перемены. Из-за резких изменений в образе жизни и сопутствующего роста хронических заболеваний, таких как диабет, спрос на инъекционные лекарства значительно вырос за последние десятилетия. Эти изменения связаны не только с количеством поставляемых инъекционных препаратов, но и с тем, каким образом на сегодняшний день осуществляется их доставка. Традиционные устройства для самостоятельного выполнения инъекций, например, стандартные шприцы, часто заменяются технологически продвинутыми автоинжекторами. Растущий спрос на них также связан с тем, что автоинжекторы с лекарственными средствами теперь используются не только для лечения диабета или гормональной терапии, они нашли своё применение и в онкологии при использовании парентеральных биотерапевтических препаратов. Поскольку для этих методов лечения требуется введение несколько доз в течение длительного времени, пациентам будет легче, если они смогут вводить лекарство самостоятельно, находясь дома. Таким образом, отсутствует необходимость неоднократного посещения врача.

РАСТУЩИЙ СПРОС НА ЛЕКАРСТВА ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ВВЕДЕНИЯ

Автоинжекторы уже являются стандартным оборудованием, когда речь заходит о неотложной медицинской помощи при экстренном лечении аллергического шока. Все области их применения имеют одну общую черту: автоинжекторы помогают избежать рисков, связанных с самостоятельным введением через шприцы, таких как неправильная дозировка и ненадлежащее применение, серьезные нарушения и прекращение терапии. В результате этих разработок спрос на самоназначаемые лекарственные средства и соответствующие устройства в ближайшие годы будет расти еще больше, а также спрос на соответствующие производственные решения. Быстро меняющийся рынок требует от производителей лекарственных средств высокой гибкости и адаптации их производства к новому поколению лекарств. Хотя многие типы шприцов имеют схожие компоненты, их конструкция варьируется с точки зрения размера, материала и формы. Это серьезная проблема, особенно для производителей и поставщиков услуг, которые осуществляют контрактное производство автоинжекторов для фармацевтических компаний по всему миру. Им приходится собирать широкий спектр автоинжекторов различной формы. Поставщики биофармацевтических услуг, такие как PCI Pharma Services, с заводами по всему миру – Австралии, Соединенных Штатах, Ирландии и Великобритании – полагаются на партнеров, которые могут предоставить им универсальные машины в соответствии с их индивидуальными требованиями. В поисках вариантов расширить свой спектр производственных возможностей, компания PCI решила сделать выбор в пользу универсальной сборочной машины из серии Range Device Assembly (RDA) от компании Syntegon Technology.

УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ — КЛЮЧЕВОЙ ФАКТОР

Компания PCI нуждалась в решении, которое позволило бы ей продолжать предоставлять своим клиентам отличный сервис и индивидуальные решения, а также удовлетворять их собственные требования с целью оптимизации эффективности оборудования. «В нашем бизнесе мы должны удовлетворять разнообразные запросы клиентов, поэтому универсальность и гибкость имеют решающее значение для нашего успеха», — говорит Крис Блэнтон, вице-президент и генеральный директор Филадельфийской компании PCI Pharma Services. Для компании Syntegon Technology это означало, что поставляемая машина должна была гарантировать быструю и легкую смену форматов для изготовления любого известного типа автоинжектора. В то же время компании PCI необходимо было максимально сократить время простоя производства при смене формата. В рамках сотрудничества компании Syntegon Technology и PCI объединили свои усилия на ранней стадии проекта, чтобы определить все необходимые параметры конечного оборудования и разработать комплексную концепцию расширения услуг PCI и удовлетворения потребностей своих клиентов. Чтобы определить объем проекта, партнеры сначала должны были уточнить, какие текущие типы автоинжекторов необходимо собирать на оборудовании в первую очередь, а какие будут реализованы на более позднем этапе. В конце концов, компания PCI и компания Syntegon Technology решили использовать дизайн, который будет максимально универсален в долгосрочной перспективе: полуавтоматическая машина RDA, которая будет применяться при стерильном производстве наряду с фасовочно-упаковочным автоматом. Машина RDA от Syntegon Technology сочетает в себе сложную функциональность с простым интерфейсом и безопасной сборкой, включая систематические процессы контроля и проверки для обеспечения стабильного качества, а также выполнение инструкций по сборке устройства, предоставляемые конечным потребителям. Это обеспечивает операторам хороший обзор процесса для легкого мониторинга. Конструкция крепления машины обеспечивает правильное размещение всех компонентов автоинжекторов во время сборки, независимо от их размера, материала или конструкции. Машина RDA разработана как стандартизированная модульная сборочная платформа, которая специально сконфигурирована для удовлетворения потребностей клиентов с точки зрения универсальности и производительности. Она включает в себя полностью автоматизированную базовую машину роторного типа с технологическими модулями в количестве от 12 до 24 шт. Станция первичной подачи позволяет подавать компоненты автоинжекторов из лотков сразу тремя операторами. Машина дополнительно оснащена полностью автоматизированной станцией подачи шприца и модулем контроля шприца, а также вторичной станцией подачи, аналогичной первичной. Блок маркировки с технологией лазерной печати и проверки переменных данных и блок загрузки лотков для окончательно собранных, маркированных и проверенных автоинжекторов завершают решение, предлагаемое компанией Syntegon Technology.

Вице-президент и генеральный директор Филадельфийской компании PCI Pharma Services Крис Блэнтон

ЭФФЕКТИВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ

Основные преимущества машины RDA заключаются в возможности реализации нескольких форматов автоинжекторов и быстрой смене без использования инструментов менее чем за два часа. «Мы сможем эффективно собирать различные типы автоинжекторов, которые охватывают 80 процентов сегодняшнего рынка», – объясняет Блэнтон. – «Более того, машина RDA может быть легко и экономично переоборудована для будущих новых форматов автоинжекторов. Это позволяет нам быстро и эффективно реагировать на технологические изменения и продолжать предоставлять нашим клиентам качественные услуги, независимо от волатильности рынка. Машина RDA также позволяет компании PCI осуществлять гибкий процесс сборки с минимальным временем простоя между партиями, что в конечном итоге приводит к экономичному и более быстрому производству и поставке».

Благодаря автоматизированному и гибкому выравниванию коэффициент использования машины очень высок, что обеспечивает компании PCI высокую окупаемость инвестиций в течение короткого периода времени.Модульная конструкция машины RDA также позволяет в будущем адаптировать и модернизировать ее, например, интегрировать роботизированные производственные системы, с незначительными корректировками. Компетенция Syntegon Technology в области комплексных фармацевтических линий позволяет дополнить машины RDA дополнительным оборудованием для обработки контейнеров, инспекции, маркировки и упаковки. «Благодаря новой машине мы можем контролировать все критические процессы и можем гарантировать, что устройства собраны правильно, что их работа соответствует ожиданиям, и что самостоятельное введение лекарственного препарата пациентами будет максимально удобным и безопасным», — резюмирует Блэнтон.

Carsten Folkersen
Area Sales Manager Carsten.Folkersen@syntegon.com  

Mobile +45 5138 6417
Syntegon Technology A/S
Elmevej 9, 4262 Sandved, Denmark www.syntegon.com  

Представительство в России:

Флориан Блобель f.blobel@polo-ag.com

Региональный менеджер по продажам POLO Handels-AG

Адрес: 125124 г. Москва, ул. Правды 26 www.polo-ag.com

ЕДИНСТВО КАЧЕСТВА И СЕРВИСНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Ужесточение требований к качеству выпускаемой продукции и обострение конкурентной борьбы на фармацевтическом рынке стимулирует разработку, создание и постоянное совершенствование упаковочного оборудования, которое удовлетворяет следующим требованиям:

• микробиологическая стерильность продукта;
• отсутствие в нём механических загрязнений и пирогенов;
• экономичное/эффективное производство с низкими эксплуатационными издержками;
• возможность использования при производстве продуктов массового потребления.

Компания BREVETTI ANGELA была основана в 1977 году г-ном Франческо Консоларо, который еще с 60-х годов активно работал в сфере упаковочных материалов для фармацевтических продуктов. Г-н Консоларо является автором успешных исследований в области методов упаковки и разработчиком оборудования для первичной упаковки парентеральных растворов. С тех пор компания BREVETTI ANGELA активно сотрудничает с фармацевтическими компаниями, предлагая решения, ориентированные на удовлетворение пожеланий и потребностей в области первичной упаковки. Результатом этого плодотворного сотрудничества стала разработка последнего поколения машин SYFPAC^®, работающих по передовой технологии BFS (BLOW–FILL-SEAL) «Выдув-Наполнение-Запаивание». Одновременно в компании создаётся и другое упаковочное оборудование: машины FLUIPAC^®, CYNOPAC^®, MECAS^®, BAGPAC^® и SACKPAC^®. Каждый фармацевтический производитель имеет собственные требования к упаковке, в зависимости от характеристик продукта, его взаимодействия с различными видами упаковочного материала, правил государственного регулирования, экономичности того или иного вида упаковки и требований конечного потребителя. Таким образом, задачей компании, работающей в сфере фармацевтической упаковки, становится тщательное изучение рыночных трендов и производство оборудования, максимально удовлетворяющего требованиям рынка.

BREVETTI ANGELA является 100% клиентоориентированной компанией, начиная свою работу с анализа потребностей вашей компании, чтобы предложить максимально эффективное решение в области фармацевтической упаковки.

ПРИНЦИП BFS ТЕХНОЛОГИИ

Производство асептической упаковки требует особой осторожности и специальных условий для избежания попадания в раствор микробиологических и других загрязняющих частиц. Основную угрозу загрязнения парентерального раствора представляют люди, работающие на производстве, поскольку именно они являются источником микрочастиц органического происхождения. Для обеспечения низкого уровня загрязнения при розливе вблизи открытых контейнеров необходимо соблюдать особую осторожность. Технология BFS «Выдув-Наполнение-Запаивание» позволяет производить емкость для раствора, заполнять ее и запечатывать, используя одну лишь машину. Процесс происходит без участия человека, что дает возможность сохранить необходимые асептические условия, предоставляя следующие преимущества:

1) Сама BFS-машина занимает меньше места.

2) Обслуживание оборудования требует меньшего числа техников и операторов.

3) Вполне достаточно, чтобы BFS-установка была размещена в комнате с классом «чистого помещения» D.

4) Сама технология обеспечивает максимум защиты продукта от возможных загрязнений.

5) Технология освобождает производителя от проблем и затрат, связанных с приобретением и хранением пустых емкостей под розлив продукта.

На рисунках 1-5 изображены основные этапы процесса расфасовки инфузионных растворов для парентерального применения в установке SYFPAC®

SYFPAC^® является акронимом «System for Filling Parenterals Aseptically into Containers of Plastic materials» (Система для заполнения парентеральных растворов в асептической среде в пластмассовые емкости). Эта система специально разработана для решения проблем, связанных с упаковкой парентеральных жидкостей и препаратов для инъекций. Система SYFPAC^® основана на технологическом процессе BFS, при ее разработке использовались инновационные идеи, методы инженерного проектирования, а также передовые материалы и технологии. SYFPAC^® разработана для надежной и точной работы на протяжении всего длительного срока службы. Простая и надежная конструкция не требует частого технического обслуживания.

BFS: ТЕХНОЛОГИЯ ВЫДУВАНИЯ, НАПОЛНЕНИЯ И ЗАПАИВАНИЯ

BFS-технология используется в фармацевтической промышленности преимущественно для упаковки растворов. Данная технология применима при упаковке таких растворов, как растворы для инъекций, болеутоляющие средства, антибиотики, глазные капли, растворы, вводимые капельным способом, растворы для диализа, растворы для спринцеваний и растворы для гемодиализа. Рассмотрим её этапы.

Первый этап начинается с экструзии паризона – расплавленного рукава из полимерного материала.Под воздействием вдуваемого воздуха или вакуума (или при комбинации этих двух способов) паризон, принимая форму гнезда пресс-формы, превращается в емкость. Верхняя часть изготовленной емкости открыта и находится в полурасплавленном состоянии до тех пор, пока емкость не будет заполнена и запаяна.

Следующим этапом является наполнение емкости, которое выполняется сверху (верхняя часть пластмассовой емкости все еще находится в полурасплавленном состоянии). Заливочные форсунки входят в верхнюю часть емкости и заполняют ее. Конструкция форсунок упрощает их автоматическую чистку и стерилизацию. Кроме того, форсунки используются для выдувания бутылок и в них предусмотрена отдушина, через которую выходит воздух во время заполнения емкостей. Процесс наполнения может сопровождаться подачей стерильного фильтрованного воздуха, чтобы избежать загрязнения. Воздушный компрессор автоматически регулирует давление подаваемого стерильного воздуха, обеспечивая одинаковую скорость подачи воздуха в разных условиях. Автоматическое устройство управления поддерживает давление потока стерильного воздуха на установленном значении.

На следующем этапе происходит запаивание верхней части сосуда, которая оставалась открытой, пока полимерная масса в этой части находилась в полурасплавленном состоянии. Горлышко сосуда прессуется головками пресс-форм и одновременно с этим охлаждается, происходит формирование верхней части сосуда. В результате получается герметично закрытый сосуд. Конечным этапом является удаление облоя с емкости и его вывод из машины. Вся процедура BFS и удаления облоя занимает от 10 до 18 секунд, в зависимости от типа и размера емкости. Преимуществом технологии BFS является то, что емкость формуется, быстро заполняется и автоматически закупоривается в защищенной среде без участия человека.

«Для удаления следов предыдущего продукта перед заполнением нового продукта в системе SYFPAC^® используется автоматическая процедура CIP (Cleaning In Place Безразборная мойка). Основными параметрами CIP является давление, температура и количество циклов мойки, эти параметры можно отрегулировать после проведения соответствующих практических испытаний. Вдобавок к этому, система SYFPAC^® может в автоматическом режиме осуществлять процедуру SIP (Sterilisation In Place Безразборная стерилизация) для стерилизации всего контура наполнения, контура сжатого стерильного воздуха, бака с раствором и фильтров. Кроме того, имеется возможность автоматической сушки фильтров и обеспечения стерильности машины посредством нагнетания в контур стерильного сжатого воздуха. Целостность фильтров можно проверить на месте при помощи дополнительного оборудования (рисунок 6-7).»

ПРОЦЕДУРА УПАКОВКИ В АСЕПТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

Поскольку процесс выдува, наполнения и запаивания контейнера происходит на одной машине, защищается нагнетенным стерильным воздухом, а технологические вещества (воздух, раствор) также, в свою очередь, проходят через стерильную фильтрацию, возможность попадания в раствор загрязняющих частиц практически сведена к нулю. Учитывая тот факт, что во время всего цикла открытая емкость взаимодействует с атмосферой «чистой комнаты» менее 1,5 секунды, технология BFS является наилучшим выбором, если вашей главной целью является избежание загрязнений посторонними частицами.

МАШИНЫ BFS ДАЮТ ГИБКОСТЬ В ВЫБОРЕ УПАКОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Первичная упаковка (емкость) защищает содержимое от попадания загрязнений из окружающей среды: от микроорганизмов и от посторонних частиц. Кроме того, емкость защищает активное вещество и/или эксципиент от диффузии, обеспечивая стабильность продукта, а также защищает содержимое от света и газов, присутствующих в окружающей атмосфере. Помимо этого, необходимо иметь в виду, что раствор соприкасается с имеющимися в пластмассе добавками. Pharmacopoeia has set limits on the …

В фармакопее указаны ограничения на содержание добавок в пластмассе, использующейся в медицинских целях, а также перечень добавок, запрещенных к использованию в пластмассе, из которой изготавливаются емкости для фармацевтических продуктов. Ежедневно многие известные компании производят медицинский полипропилен и полиэтилен, который разрешено использовать для производства емкостей для внутривенных и инъецируемых растворов. Несмотря на то, что емкость, изготовленная при помощи технологии BFS, является стерильной, правила организации производства некоторых стран, а также фармакопея США и стран Европы предписывают обязательную окончательную стерилизацию продуктов, которые можно подвергнуть стерилизации паром. Европейское медицинское агентство по оценке лекарственных препаратов (EMEA) рекомендует производителям использовать упаковочные материалы, которые можно подвергать окончательной стерилизации, соблюдая указания по температуре и длительности стерилизации. Ввиду указанных выше причин, машины BFS являются лучшим решением для фармацевтической отрасли, поскольку их можно использовать для изготовления емкостей из широкого набора материалов (полиэтилена высокой плотности, полиэтилена низкой плотности, полипропилена).

СПЕЦИАЛЬНАЯ ЗАЩИТНАЯ АТМОСФЕРА И ПРОДУВКА ИНЕРТНЫМИ ГАЗАМИ

Чтобы избежать окисления продукта, пространство над жидкостью можно заполнить инертным газом (азотом, углекислым газом).

РАССМОТРИМ ПОПОДРОБНЕЕ, ЧТО ЖЕ ПРЕДСТАВЛЯЕТ ИЗ СЕБЯ BFS-МАШИНА

МАТЕРИАЛЫ, ИЗ КОТОРЫХ ИЗГОТОВЛЕНА МАШИНА

Тщательный подбор материалов, входящих в контакт с фармацевтическими жидкостями, и самосмазывающиеся детали позволяют использовать машину в «чистых комнатах» для асептической упаковки и обеспечивают эффективное использование также в коррозионной среде. Эргономичная конструкция компонентов обеспечивает простой доступ во время техобслуживания и чистки.

ВСТРОЕННЫЙ ГЕНЕРАТОР ВАКУУМА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ СНЯТИЯ ОБЛОЯ

Машины оснащены генератором вакуума и автоматическим устройством для снятия облоя, а гидравлическая система оснащена пропорциональными клапанами управления с электронной регулировкой, обеспечивающими более равномерную работу.

«Универсальная конструкция машины SYFPAC^® позволяет использовать широкий спектр полимеров без необходимости заменять пресс-формы. В машине SYFPAC^® можно использовать следующие полимеры:

• медицинский полиэтилен низкой плотности для экструзии и выдувания LOW DENSITY POLYETHYLENE (LDPE).

• медицинский полиэтилен высокой плотности для экструзии и выдувания HIGH DENSITY POLYETHYLENE (LDPE).

• медицинский полипропилен для экструзии и выдувания POLYPROPYLENE (PP).

Возможность использования пластмасс различных типов упрощает поиск на местном рынке материалов, совместимых с фармацевтическим продуктом, улучшая при этом его стабильность. В экструдер можно установить специальное приспособление, позволяющее добавлять к гранулам определенное количество красителей или специальных добавок перед экструзией, благодаря чему можно изготовлять цветные емкости или емкости, обладающие особыми характеристиками, например, блокирующими проникновение ультрафиолетовых лучей и т.д»

ПАНЕЛЬ И ИНТЕРФЕЙС УПРАВЛЕНИЯ МАШИНОЙ

Система управления осуществляет указанные ниже функции в автоматическом режиме:

— Осуществление SIP, CIP, сушки фильтра и обеспечение стерильности.

— Выполнение предварительных операций, необходимых для проверки целостности фильтра.

Управление, осуществление и мониторинг всего цикла BFS в автоматическом режиме, снятие облоя и выпуск емкостей.Контроль, мониторинг и управление в ручном режиме.Мониторинг и регистрация критических параметров функционирования машины. В случае, если один из параметров выходит за пределы допустимого диапазона, оператору подается звуковой и визуальный сигнал. Регистрация событий во время работы (архив сигналов тревоги).Интерфейс для ручного управления состоит из клавиатуры, панели управления и цветного экрана. Имеются несколько уровней доступа пользователей.

Интерфейс ручного управления позволяет следующее:

1. Программирование параметров SIP, CIP, контроля целостности фильтра и другие параметры, такие как температура экструдера и время выполнения различных фаз цикла машины. В случае необходимости, сотрудники эксплуатационной службы при помощи интерфейса могут задать минимальные/максимальные пороги параметров.
2. Позволяет отображать параметры, необходимые для работы машины.
3. Отображает производственные данные, например, часы работы, расход раствора, расход пластмассы и т.д.
4. Отображает критические параметры, например, температуру, давление и т.д. во время SIP, CIP и других важных операций по подготовке машины.
5. Позволяет отображать, архивировать и регистрировать аварийные сигналы, как активные, так и возникшие ранее.
6. Дает указания по выполнению определенных работ техобслуживания.
7. Позволяет отображать и устанавливать значения механических параметров, таких как движение прессформы (закрытие и перемещение) и ее торможение.

ТИПЫ ЕМКОСТЕЙ, КОТОРЫЕ МОЖНО ПРОИЗВОДИТЬ НА BFS-МАШИНЕ

Благодаря универсальному производственному процессу, при помощи машины можно изготовить и наполнить разнообразные типы емкостей различных размеров, используя одно из многочисленных решений. Объем емкости может составлять от 0.2 мл до 13 литров. Можно изготавливать емкости различных форм, как жесткие, так и гибкие, поддающиеся сжатию, сосуды. Как правило, жидкость выпускается через верхнюю часть емкости и для упрощения ее подачи можно изготовить горлышко подходящей формы, в том числе с резьбой для установки соединителей или крышек. Есть возможность изготавливать пресс-формы с несколькими полостями из нержавеющей стали и специальных сплавов бронзы с передовыми охладительными и вакуумными контурами, встроенными в пресс-форму, обеспечивают равномерное производство емкостей (бутылок, ампул, сосудов). На пресс-формы можно наносить градуированную шкалу, указывающую на количество оставшейся жидкости. Кроме того, имеется возможность заказать вставки для рельефной печати номера партии и логотипа компании на поверхности емкостей.

БЛАГОДАРЯ ТЕХНОЛОГИИ BFS, КОНЕЧНЫЙ ПРОДУКТ ОБЛАДАЕТ СЛЕДУЮЩИМИ СВОЙСТВАМИ:

• экономичное и эффективное производство.
• отсутствие посторонних частиц.
• микробиологическая стерильность.
• отсутствие загрязнений.
• содержится в требуемой атмосфере.

ПРЕДНАПОЛНЕННЫЕ ШПРИЦЫ С BFS МАШИНОЙ SYFPAC^® SECUREJECT^®

На данный момент наблюдается тенденция к повышению спроса на преднаполненные шприцы. Работники здравоохранения используют преднаполненные шприцы, так как признают их наиболее выгодными в силу очевидных преимуществ:

• они позволяют снизить уровень переполнения, что позволяет уменьшить расходы;
• их применение определяет резко положительное отношение больных к использованию данного продукта;
• просты в применении как для медработников, так и для пациентов;
• их применение снижает риск контаминации и ошибки дозирования;
• утилизация преднаполненных шприцев уменьшает возможность повторного использования, а, следовательно, перекрестного инфицирования.

ПОЧЕМУ ПРЕДНАПОЛНЕННЫЕ ШПРИЦЫ НЕЧАСТО ИСПОЛЬЗУЮТ В ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕННЫХ ПРОДУКТОВ?

Основные растворители, применяемые для восстановления лиофилизированных (сублимированных) продуктов: NaСl и WFI. В настоящее время большинство этих растворителей пакуются и поставляются в ампулах. Затем, чтобы извлечь растворитель из ампулы и смешать его с лиофилизированным препаратом, находящимся во флаконе, требуется использовать стерильный шприц. Эти действия можно сделать более простыми и безопасными, если растворитель будет упакован в преднаполняемые шприцы. Как бы то ни было, большинство преднаполненных шприцев поставляются в клетях или матрицах от нескольких десятков до нескольких сотен стерильных, готовых к наполнению шприцев. Несмотря на более высокую стоимость, пустые преднаполненные шприцы и соответствующая наполняющая машина все еще наиболее популярный метод.

ПРЕДНАПОЛНЕННЫЕ ШПРИЦЫ С BFS МАШИНОЙ

Глобальная эпидемиологическая ситуация, связанная с пандемией COVID-19, старение населения планеты, а также растущее число производителей дженериков – все это стимулирует к увеличению производств вакцин с одной стороны, и снижению производственных расходов с другой. Можно добиться снижения затрат в несколько раз, если есть возможность производить данные шприцы с помощью BFS технологии, так как:

• это позволяет уменьшить количество этапов производства;
• технология позволяет производить преднаполненные шприцы на площади 50 м² в течение нескольких секунд из полимерных гранул, стоимостью лишь в несколько центов;
• позволяет исключить затраты на вторичную упаковку;
• полимерные шприцы — первичная упаковка. Эти контейнеры не бьются при нормальном обращении и транспортировке;
• полимерные шприцы могут иметь более высокий допуск и сниженную овальность внутреннего диаметра по сравнению со стеклянными шприцами. Это позволяет уменьшить необходимую для нажатия на поршень силу;
• пластиковые шприцы исключают вероятность наличия вольфрамовых следов (вольфрам способен вызвать каталитическое расслоение или некие биологические соединения, белки могут агломерироваться с вольфрамовым остатком);
• пластиковые цилиндры не требуют силиконизации, таким образом, исключаются проблемы, связанные с силиконом.

РОЗЛИВ ЧУВСТВИТЕЛЬНЫХ К ТЕМПЕРАТУРЕ ФОРМУЛ

АВТОР: РАДЖИВ КАББУР, ДИРЕКТОР ПО МАРКЕТИНГУ  BREVETTI ANGELA

ТИП МАШИНЫ: SYFPAC® SVP 4.40 ЯЧЕЕК

СКОРОСТЬ: 13.000 ШТ/ ЧАС

ТИП ПОЛИМЕРА: PP, PE, HDPE

• Какой температуре продукт подвергается в ходе процесса выдува-наполнения-запайки?
• Какая температура контейнера непосредственно перед началом розлива?
• При выходе из пресс-формы продолжает ли расти температура наполненной жидкости?
• Какая часть температуры передается от контейнера к наполненной жидкости?

Так подходит ли процесс BFS для наполнения таких чувствительных к температуре препаратов как вакцины и биопрепараты?

Это предметное изучение принимает во внимание следующие технологии упаковки:

• A – Стеклянные флаконы
• B – Монодозные полимерные контейнеры предварительной формовки
• C – Асептическая технология упаковки BFS

Расчет относится к производству 20 миллионов доз ежегодно. Включает первичную и вторичную упаковку, операции выполняемые в Индии.Не включает стоимость API и стоимость приготовления раствора.Не включает стоимость управления и маркетинга завода.

НАПОЛНЕНИЕ ВАКЦИН ПО ТЕХНОЛОГИИ BFS 

Определение BFS: Выдув/Наполнение/Запайка (BFS) – это оборудование, изготовленное с целью выполнения в рамках одной операции формовки контейнеров из пластиковых гранул, наполнения и запайки. Все операции выполняются на одной автоматической машине.

Есть несколько преимуществ BFS технологии, которые индустрия вакцин может использовать, а именно:

• BFS технология даёт уверенный уровень высокой стерильности.
• Будучи изготовленными из полимера, BFS контейнеры не ломаются.
• Нагрузка на холодную цепь снижена по сравнению с такими же контейнерами из стекла.
• BFS технология даёт значительное снижение се­бестоимости изготовления по сравнению с другими доступными технологиями первичной упаковки вакцин.

Однако, нужно быть уверенными, что наполняемая вакцина НЕ ПОДВЕРГАЕТСЯ ВЛИЯНИЮ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ В ХОДЕ ПРОЦЕССА ПЕРВИЧНОЙ УПАКОВКИ ИСПОЛЬЗУЯ ТЕХНОЛОГИЮ BFS.

— Какая температура контейнера непосредственно перед началом розлива?
— При выходе из пресс-формы продолжает ли расти температура наполненной жидкости?
— Какая часть температуры передается от контейнера к наполненной жидкости?

Параметры процесса BFS ТЕХНОЛОГИИ, влияющие на финальную температуру продукта:

• Класс и тип полимера;
• Температура экструзии;
• Температура воды, охлаждающей пресс-форму;
• Время цикла – время охлаждения, выделенное на остывание корпуса контейнера;
• Температура выдуваемой среды – воздух или инертный газ;
• Температура окружающей среды, которая может быть от 18°C до 23°C;Толщина стенки контейнера, особенно в критичной зоне;
• Объем наполняемого контейнера, который отвечает массе полимера, передающего тепло продукту – для данного изучения это контейнер 2мл.
• Температура наполняемого продукта;
• Количество продукта;
• Это изучение ограничивается двумя выделенными выше параметрами, т.к. они менее дорогие в плане контроля и имеют самое высокое влияние на финальную температуру наполняемого продукта.

Мы выполнили некоторые изучения на машине SYFPAC® SVP SCM 90383 с пресс-формой для 2 мл (SCM 90756)

Для изучения использовался пластик LDPE двух разных поставщиков – BOREALIS и BASELL.
Мы не обнаружили большой разницы в количестве теплоты, передаваемой продукту контейнером при использовании полимера из различных источников.

Также использовалось:

• Предварительно откалиброванные термопары типа K.
• Дистиллированная вода в качестве наполняемой жидкости.
• Время цикла SYFPAC® было установлено на 10.8 секунд – если предоставить больше времени на охлаждение, температура продукта снизится больше.
• Программа SYFPAC® была модифицирована таким образом, чтобы при использовании цикл выполнялся в штатном режиме до момента наполнения, после чего форсунки должны подняться и пресс-форма сомкнуться. Цикл завершится после открытия пресс-формы. Это по-зволяет термопаре отслеживать температуру даже после 10.8 сек (время цикла).
• BFS машина была модифицирована для охлаждения поступающего продукта (подготовка для охлаждения в буферной емкости и головках наполнения). Охлаждение продукта на конвейере.

ВЫВОД

Для поддержания низкой температуры при объеме наполнения ниже 0,5 мл требуются дополнительные модификации процесса. Удержание контейнеров в вертикальном положении и обдув только сформированных контейнеров холодным воздухом помогает снизить рост температуры продукта после наполнения.Охлаждение контейнера изнутри помогает снизить финальную температуру продукта после наполнения. Это можно легко выполнить при изготовлении преднаполненных шприцев поскольку дюза калибровки, используемая для формовки шприца, имеет функцию охлаждения воды.Охлаждение изнутри нижней части обычных BFS ампул также возможно при использовании специальных форсунок наполнения.

Следующие продукты были наполнены для проведения теста стабильности:

• Оральная полиовакцина;
• Ротовирусная вакцина;
• Вакцина от гриппа;
• Пентавалент;
• 2 новых биотехнических формуляции в настоящее;время изучаются;
• Дополнительные исследования на других вакцинах.

ТАКИМ ОБРАЗОМ МОЖНО СДЕЛАТЬ ВЫВОД, ЧТО ТЕХНОЛОГИЯ BFS ПОДХОДИТ ДЛЯ НАПОЛНЕНИЯ ЧУВСТВИТЕЛЬНЫХ К ТЕМПЕРАТУРЕ ФОРМУЛ!

Компания Lonza представляет Xcelohood®, Xcelotable®, системы Xcelolab™, Xcelodose® и RH Control Unit: Ваше комплексное решение для R&D центров и лабораторий.
Наша глобальная служба технической поддержки работает с клиентами с целью повышения эффективности производства и рентабельности оборудования путем адаптации услуг к потребностям клиентов.

XCELOHOOD®

Предназначен для применения с любой системой Xcelodose®, в целях безопасного заполнения токсических или белковых соединений. Xcelohood® имеет два вентилятора для создания отрицательного давления в рабочей зоне корпуса. Создаваемый перепад давления контролирует поток воздуха, поступающего в шкаф через проемы на фронтальной стороне. Преимущества: защита оператора от фасуемого продукта, а также отсутствие влияния вибрации вентилятора на рабочую платформу системы.

ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

– Интеллектуальная система управления поддерживает скорость набегающего потока даже при открытом положении обеих панелей доступа;
– Удобный доступ для снятия предварительных фильтров и НЕРА-фильтров с фронтальной части станции. Полноценная система безопасной замены фильтра «в мешок» для обоих фильтров;
– Станция Xcelotable механически изолирована от шкафа Xcelohood®, поэтому вибрация от вентиляторов не оказывает влияния на чувствительные весы системы Xcelodose®;
– Включает столы для размещения;
– Чашевидная станция Xcelotable, выполненная из нержавеющей стали 316L и обеспечивающая удобную очистку;
– Прозрачные панели и встроенный свет для полноценной видимости. Панели легко снимаются для очистки;
– Станцию Xcelotable можно снять без влияния на настройки системы Xcelodose® в Xcelotable, благодаря быстросъемной фронтальной панели и роликам, смонтированным на Xcelotable и Xcelohood®;
– Задняя потокорегулирующая перегородка спроектирована особым образом, чтобы обеспечивать ламинарный поток воздуха над системой Xcelodose®;
– Бесшумная эксплуатация;
– Станция является передвижной. Её можно переместить на техническое обслуживание или использовать в иных обстоятельствах.

ВЫБЕРИТЕ СИСТЕМУ XCELODOSE®, ОТВЕЧАЮЩУЮ ВАШИМ ПОТРЕБНОСТЯМ

В зависимости от того, что вам требуется – полностью автоматический или полуавтоматический процесс, компания Lonza предлагает систему Xcelodose®, отвечающую именно вашим особым потребностям.
Система Xcelodose® обеспечивает выпуск производственных серий малого масштаба или для клинических исследований, гарантируя максимальное удобство и точность заполнения. Уникальная технология позволяет заполнять капсулы исключительно фармацевтической субстанцией, поэтому необходимость в изучении совместимости вспомогательных веществ и операциях предварительного смешивания отсутствует. Система Xcelodose® способна точно взвешивать количества вещества от 100 микрограмм до 100 миллиграмм, при этом комплексное программное обеспечение системы регистрирует массу препарата в каждой капсуле. Производственная мощность системы по точному заполнению составляет 600 капсул, работа возможна в течение длительного периода времени. Внедряя в свои процессы систему Xcelodose®, фармацевтические компании получают такие преимущества, как сокращение срока процесса разработки препарата без необходимости проведения дорогостоящих и времязатратных испытаний стабильности, а также не несут расходов на оплату труда и прочих возможных издержек, связанных с фасовкой вручную. Это в свою очередь приводит к тому, что время до принятия решения о начале исследований, впервые проводимых у человека, сокращается, тем самым позволяя учитывать в разработке большее количество вариантов соединений:
– Заполнение АФС напрямую в капсулы без вспомогательных веществ, что экономит до 6 месяцев процесса всей разработки препарата, благодаря отсутствию необходимости в разработке состава и проведении испытаний стабильности;
– Автоматическое протоколирование параметров процесса производства с целью мониторинга серий и отдельных капсул: регистрация массы каждой капсулы и всех событий;
– Особая актуальность для производства клинических поставок для фазы 1;
– Широкий спектр доступных опций и аксессуаров.
Xcelodose® 120S и Xcelodose® 600S – обладают следующими функциональными характеристиками:

• Высокостабильная точность дозы:

– программируемая и точная фасовка массы от 100 микрограмм до 100 миллиграмм;
– вес каждой капсулы регистрируется, что тем самым гарантирует прослеживаемость образцов в соответствии с требованиями GMP.

• Заполнение капсул исключительно лекарственным веществом:

– упрощенные протоколы анализа и испытаний стабильности, способствующие сокращению срока разработки;
– уменьшение количества отходов и устранение необходимости в «слое порошка»;
– способность обработки чувствительных к воздействию влаги соединений, так как заполнение может выполняться при ОВ <5%;
– система Xcelodose® 120S способна производить фасовку в капсулы, а также в различные контейнеры малого размера (флаконы, пробирки, блистеры, кассеты и т.д.);
– более точная фиксация закрытия капсул;
– снижение уровня шума;
– сниженное потребление мощности, благодаря удалению воздушного компрессора из процесса.

• Автоматическая оптимизация процесса заполнения при помощи программного обеспечения:

– проект соответствует 21 CFR, часть 11;
– компенсация изменчивости в свойствах лекарственного вещества в форме порошка;
– удобный пользовательский интерфейс с постоянным отображением данных и инструкций по настройке условий для новых фармацевтических субстанций;
– более строгие правила безопасности в отношении доступа пользователей;
– встроенные опции ИБП;
– руководство пользователя на экране;
– упрощенная разработка метода;
– усовершенствованная передача данных;
– поставка включает монитор с плоским экраном и клавиатуру класса IP65;
– полноценная прослеживаемость при помощи функции «контрольного следа».

RH CONTROL UNIT: ТОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ ДЛЯ ЛЮБОЙ СИСТЕМЫ XCELODOSE®

Устройство контроля для системы Xcelodose® спроектировано специально для контроля относительной влажности (ОВ) в рамках системы Xcelodose®, и в частности в станции фасовки системы точного микродозирования порошка Xcelodose®. Оно представляет из себя отдельно стоящий модуль, обладающий функциями удобной комплектации с доступными системами Xcelodose® 120S, 600S или устройством фасовки Xcelolab™.Точный контроль относительной влажности (ОВ): установка и удерживание значений в диапазоне 1% от желаемой нормы, а также использование не только с системами Xcelodose® или Xcelolab™, но и с большинством других систем, требующих контроля относительной влажности.
Функциональные Преимущества:
– Контроль влажности для удобства фасовки гигроскопических соединений;
– Контроль ОВ в зоне фасовки является более эффективным с точки зрения затрат, чем контроль во всем помещении;
– Обеспечивает более стабильную среду в сравнении с работой в помещении без контроля ОВ.

RH CONTROL UNIT: УСТРОЙСТВО КОНТРОЛЯ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ

Функциональные Характеристики:
– Портативное исполнение для перемещения между помещениями;
– Функция автоотключения для безопасности;
– Отображение температуры;
– Более доступное в сравнении со стандартными станциями контроля ОВ;
– Удобно в монтаже и установке силами собственного персонала.
Требования:
– Система точного микродозирования порошка Xcelodose® 120S или 600S с адаптированной верхней крышкой для размещения трубок устройства контроля ОВ Xcelodose® (легко модифицируется);
– Сухой газ (не поставляется), подаваемый по трубкам диаметром 6 мм, выполненным из нержавеющей стали или ПТФЭ (внутренняя регулировка до 3 бар). Скорость потока газа: минимум 0,5 л/мин, максимум 25 л/мин;
– 100–220 В, переменный ток 3,5 А;
– Рекомендуется устанавливать устройство контроля ОВ в непосредственной близости к системе Xcelodose®.
Опытная группа обслуживания и поддержки Lonza обеспечит установку, проверку комплектности и обучение на месте по запросу. Так же доступны соглашения о постоянной поддержке и профилактическом обслуживании для поддержания оптимальной эффективности работы вашего оборудования Lonza Engine™. 

Представительство в России: «ООО Капсугель»
142000, Московская область г. Домодедово, ул. Логистическая д. 1/6
Телефон: +7(495)795-37-77
Web: www.capsugel.ru 

Компания Lonza Engine™ – поставщик комплексных решений, который предлагает мощный ассортимент промышленного оборудования мирового класса. Портфель компании включает в себя оборудование для микронизации, наполнения и запайки капсул и микродозирования порошка. Он поддерживает технологии повышения биодоступности, капсулирования и проведения клинических разработок ранней фазы. Наша глобальная служба технической поддержки работает с клиентами с целью повышения эффективности производства и рентабельности оборудования путем адаптации услуг к потребностям клиентов.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЖИДКОГО НАПОЛНЕНИЯ И ЗАПАЙКИ КАПСУЛ – CFS 1500™

Масштабируемое Решение: Система CFS 1500™ непосредственно масштабируется для промышленного производства с использованием системы герметизации микрораспыления жидкой инкапсуляции LEMS® 70. Жидкая система доставки вашего продукта, а также расширение его потенциала с помощью технологии жидкого наполнения Licaps®.  Простая и эффективная инкапсуляция комплексов составов для трудноформируемых активных веществ, таких как соединения с низкой температурой плавления и очень вязкие наполнители. Надежный и точный запатентованный производственный процесс использует предварительную технологию запайки замка капсулы для герметичности продукта, которая обеспечивает высокую защиту молекул, чувствительных к кислороду и влаге активных субстанций без использования связующего вещества.
Licaps® – тонкая оболочка без пластификаторов и консервантов – оптимизирует дезинтеграцию капсулы и делает её идеальной для продуктов, требующих быстрого растворения.
Варианты однофазных или многофазных лекарственных форм позволяют использовать различные профили высвобождения и позволяют создавать новые комбинации для решения этих проблем.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МИКРОДОЗИРОВАНИЯ ПОРОШКА XCELODOSE® 120 S SYSTEM

Преимущества использования Xcelodose®:
–  Упрощает разработку продукта;
– Минимизирует использование лекарственного вещества в рецептуре во время разработки;
– Исключает скрининг совместимости наполнителей;
– Упрощает аналитические и стабильные оценки;
– Повышает эффективность работы с помощью программируемого и точного управления дозирования лекарственного вещества в капсулы;
– Обеспечивает сопроводительную документацию, включая весы для каждой произведенной капсулы;
– Уменьшает потери продукта;
– Минимизирует затраты на разработку аналитических и рецептурных материалов;
– Позволяет подготовить несколько сильных сторон для клиники с использованием одного и того же процесса.
Выберите систему Микродозирования, которая соответствует вашим потребностям:
Xcelolab™ лабораторный;
Xcelodose® 120S полуавтоматический;
Xcelodose® 600S полностью автоматизированный.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПИЛОТНЫХ ПАРТИЙ ULTRA III™

Высокоразвитые технологии и компоненты ULTRA III™ обеспечивают GMP требования и защищают целостность продукта.
– Несущая кольца нержавеющей стали, роторная таблица, загрузочная воронка для порошка и верхняя часть таблицы;
– Цифровые дисплеи на сенсорном экране обеспечивают высокую повторяемость и согласованность настроек скорости и таймера;
– Съемный бункер для чистки;
– Большая станция восстановления.
Уникальные особенности безопасности ULTRA III™ защищают операторов и механиков в процессе инкапсуляции.
– Отсутствие точек щипка в закрывающей станции;
– Предохранительные блокировки на выпрямителе;
– Съемная панель;
– Пневматическая закрывающая станция для интеграции оборудования для заполнения капсул;
– Предохранители и бесконтактный выключатель на закрывающей станции;
– Блокировка предохранителя выпрямителя;
– Предохранительный выключатель обнаружения бункера;
– Одобрен CE.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МИКРОНИЗАЦИИ И ЗАЩИТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ. ВОЗМОЖНОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА

ГИБКАЯ КОНСТРУКЦИЯ СТРУЙНОЙ МЕЛЬНИЦЫ

Конструкцию струйной мельницы можно очень легко изменить или адаптировать для предотвращения появления большинства типичных проблем (загрязнение самого продукта, засорение и остановка оборудования, многоэтапная микронизация), что приводит к трехкратному повышению производительности, экономии времени и азота.

ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ ТЕХНОЛОГИЙ

Клиент может осуществлять несколько процессов одновременно и управлять увеличением объема производства в рамках одной системы, избегая необходимости инвестировать в приобретение дополнительного оборудования.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДДЕРЖКА ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ

В дополнение к оборудованию мы также используем свои собственные производственные преимущества и умения в процессе микронизации, как конечные пользователи этого оборудования. Сотни клиентов постоянно полагаются на нас и в результате получают максимальную отдачу от своих струйных мельниц. Мы гарантируем узкое распределение по размеру частиц от 1-20 микрон.

Представительство в России: «ООО Капсугель»
142000, Московская область г. Домодедово, ул. Логистическая д. 1/6
Телефон: +7(495)795-37-77
Web: www.capsugel.ru 

Ситуация на российском рынке оборудования для биотехнологических и фармацевтических производств выглядит достаточно напряженной. Появляется немало сообщений о предстоящем дефиците лекарственных препаратов, средств защиты животных и растений, сельскохозяйственных удобрений, бактериальных заквасок для пищевой промышленности и др.   Основными причинами дефицита обозначают сокращение экспорта готовых продуктов, компонентов и расходных материалов, а также нехватку производственного оборудования и его компонентов.Тревожные настроения российских потребителей в большой степени преувеличены.   Отечественные производители оборудования для биотехнологий и фармацевтики чувствуют себя уверенно и готовы к интенсивной работе для оснащения российских предприятий всем необходимым.

Сложившаяся в мире обстановка вызывает тревогу у производителей, работающих на импортном оборудовании и зависящих от поставок комплектующих и расходных материалов. Также и в обществе нарастает обеспокоенность перспективами остаться без жизненно необходимых зарубежных препаратов. ГК «БИОТЕХНО» — ведущий отечественный производитель специализированного оборудования для биотехнологических, фармацевтических, химических и пищевых производств. Менеджмент компании заявляет о готовности к полноценной работе и развитию в новых реалиях с сохранением международных стандартов качества. Компания продолжает планомерную работу по реализации текущих проектов, осуществляет поддержку завершенных проектов и создаёт новые. Менеджмент ГК «БИОТЕХНО» призывает к общению всех производителей отечественной биотехнологической отрасли, чья деятельность претерпевает сложности.

«Наша команда имеет необходимый опыт и компетенции для создания оборудования и реализации комплексных проектов разных уровней сложности. Мы готовы оказать помощь заказчикам, которые испытывают трудности с технической и коммерческой поддержкой новых и реализованных проектов, основанных на оборудовании зарубежных поставщиков. Наши специалисты имеют большую экспертизу в работе, настройке, ремонте и сервисе различного биотехнологического оборудования», — сообщил директор ООО «БИОТЕХНО» Беневоленский Максим Сергеевич.

Эксперты ООО «БИОТЕХНО» имеют богатый опыт при реализации проектов в РФ, ближнем и дальнем зарубежье. Компания создает решения, как для проектов, подлежащих требованиям GMP, так и в промышленной биотехнологии. Основная задача компании на сегодняшний день — оказание поддержки партнерам в продолжении развития биотехнологичеких и биофармацевтических проектов на территории Российской Федерации и стран СНГ.

***

О возможных вариантах поддержки можно уточнить по тел. +7 (916) 872-09-83                                                                                                                            Е-mail: moscow@biotechno.ru
Web: https://biotechno.ru