Архив категорий Оборудование

Александр Ковальчук Коммерческий директор ООО»Меммерт Раша»

Данные об исследованиях стабильности лекарственных препаратов (ЛП) и активных фармацевтических субстанций (АФС) являются неотъемлемой частью процесса контроля качества и включаются в регистрационное досье новых АФС и ЛП. Целью исследования стабильности служит получение данных об изменении качества АФС или лекарственного препарата с течением времени под влиянием различных факторов окружающей среды, таких как температура, влажность и свет, а также установление рекомендуемых условий хранения и периода повторных исследований стабильной АФС, срока годности (срока хранения) малоустойчивой АФС или лекарственного препарата.
Долгосрочные испытания стабильности ЛП направлены на изучение стабильности химических, физических, биологических, биофармацевтических и микробиологических характеристик субстанции или ЛП в условиях хранения, заявленных в ФСП или ЛП в период предполагаемого срока годности.
При ускоренных испытаниях стабильности ЛП скорость физических или химических изменений увеличивается вследствие создания особенно неблагоприятных условий хранения (повышенная температура и влажность).
Промежуточные испытания ЛП проводят при температуре 30 °C и относительной влажности воздуха 65%, в таких условиях прогнозируется умеренное повышение скорости химической деградации для препаратов с температурой хранения 25 °C.
Для изучения стабильности должно быть использовано оборудование, обеспечивающее необходимые условия испытаний. Для этих целей применяют термошкафы, климатические камеры и другие устройства, позволяющие поддерживать заданную температуру с точностью ±2 °C и относительную влажность с точностью ±5%.

КАМЕРЫ ПОСТОЯННЫХ КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ HPPесo

Камеры постоянных климатических условий HPPeco – идеальный выбор для проведения испытаний стабильности в фармацевтической, пищевой и косметической промышленностях, а также хранения образцов и материалов в строго контролируемых по температуре и влажности условиях. HPPeco полностью удовлетворяет требованиям директивы ICH Q1A, ОФС.1.10009.18 Стабильность и сроки годности лекарственных средств (ГФ РФ, XIV издание) и требованиям к исследованию стабильности фармацевтических субстанций и лекарственных препаратов Евразийского экономического союза (рис. 1).
Долгосрочные испытания стабильности чаще всего проводят при температурном режиме от +20 до +30 °C, что близко к температуре окружающей среды. В этих условиях лучше всего проявляются преимущества технологии на основе элементов Пельтье, поскольку камеры на ее основе затрачивают минимум электроэнергии при малых отклонениях температуры по сравнению с компрессорными климатическими камерами.

ПРЕИМУЩЕСТВА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПЕЛЬТЬЕ В КЛИМАТИЧЕСКИХ КАМЕРАХ

Энергоэффективность: существенное сокращение потребления электроэнергии
Глобальное изменение климата – неизбежное следствие деятельности человека и проблема, которая требует разностороннего подхода для своего решения. Все большее количество университетов, исследовательских институтов и научно-производственных компаний осознают свою ответственность и ставят цели по улучшению энергоэффективности оборудования и сокращению углеродного следа. Один из способов, позволяющих достичь результатов и уменьшить потребление электроэнергии, – использование технологий охлаждения и нагревания с помощью термоэлектрических модулей Пельтье.

Технологии на основе элементов Пельтье в оборудовании memmert c 2000 года
В 2000 году Memmert первым из производителей представил охлаждающие инкубаторы IPP, в которых нагревание и охлаждение камеры осуществляются с помощью элементов Пельтье. Следующим продуктом на рынке, где была реализована эта концепция, стала камера постоянных климатических условий HPP, представленная в 2008 году. Это оборудование продемонстрировало максимальную эффективность при создании точно контролируемой по температуре среды внутри камеры при температурах близких к комнатной. Наряду с высокой точностью поддержания температуры, элементы Пельтье требуют ощутимо меньшего потребления электроэнергии.
Термоэлектрический элемент Пельтье – один из наиболее известных примеров применения эффекта Пельтье в промышленности. При прохождении постоянного электрического тока через место контакта двух полупроводниковых материалов происходит изменение кинетической энергии электронов и выделение тепла. Изменяя полярность тока, можно добиться охлаждения или нагревания разных сторон термоэлектрического элемента, а разность температур даже в одноступенчатых устройствах может достигать больших значений.
Принцип работы элемента Пельтье позволяет совместить процессы охлаждения и нагревания в одной системе.

ОХЛАЖДАЮЩИЕ ИНКУБАТОРЫ И КАМЕРЫ ПОСТОЯННЫХ КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ С СОВЕРШЕНСТВОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИЕЙ ПЕЛЬТЬЕ

Оптимизация дизайна, электроники и системы контроля в 2020 году позволило камерам постоянных климатических условий HPPeco и охлаждающим инкубаторам IPPeco улучшить показатели энергоэффективности во всем диапазоне температур. Измерения показывают, что потребление электроэнергии значительно ниже всех коммерчески доступных типов аналогичного оборудования при долгосрочной эксплуатации в условиях симуляции любых климатических параметров в соответствии с рекомендациями ICH Q1A.
Сравнение потребления энергии при проведении долгосрочных испытаний согласно директиве ICH-Q1A (R2) (12 месяцев) показано на рис.5.

СТАБИЛЬНОСТЬ ДАЖЕ ПРИ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Энергопотребление охлаждающего инкубатора или климатической камеры увеличивается с ростом температуры окружающей среды. Выше определенной температуры компрессорные климатические камеры и охлаждающие инкубаторы больше не могут полностью отводить отработанное тепло из конденсатора в окружающую среду, и их охлаждающая способность заметно снижается. В камерах с термоэлектрическими элементами Пельтье выделяемое тепло принудительно отводится с помощью вентилятора, что снижает температуру теплой (внешней) стороны элемента Пельтье и позволяет достичь более низкой температуры на холодной (внутренней) стороне. Применение такой технологии дает возможность эксплуатировать камеры постоянных условий HPPeco при перепадах температуры в помещении вплоть до 25 °C, как при выходе из строя системы кондиционирования в жаркую погоду, так и при отсутствии отопления в холодную погоду.

ОХЛАЖДЕНИЕ БЕЗ ХЛАДАГЕНТА

Одно из преимуществ использования камер с термоэлектрическим механизмом охлаждения – отсутствие хладагентов, что помимо значительной экономии электроэнергии при длительной эксплуатации позволяет избежать возможной утечки хладагентов, дозаправки компрессора и снизить негативное воздействие на окружающую среду.

УДОБСТВО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Поскольку климатические камеры и инкубаторы с элементами Пельтье имеют более простую конструкцию и, кроме того, не требуют обращения с хладагентами, такое оборудование не нуждается в частом сервисном обслуживании. Другим преимуществом является отсутствие шума и вибрации при работе камеры, характерных для компрессорных аналогов.

НАДЕЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, СООТВЕТСТВУЮЩЕЕ ТРЕБОВАНИЯМ GMP

Испытания стабильности являются рутинными в фармацевтической, пищевой и косметической промышленности. Образцы на стабильность часто должны храниться в течение нескольких лет при строго определенной температуре и влажности в климатической камере. Надежность, особенно с точки зрения отказоустойчивости, точности и долговременной стабильности условий среды в камере, должна быть гарантирована в течение всего периода испытания. Камеры постоянных климатических условий HPPeco благодаря легкому управлению параметрами, высокой надежности элементов Пельтье, системам документирования и сигнализации, а также продуманному дизайну соответствуют этим требованиям. Между камерой и окружающей средой отсутствует воздухообмен, поэтому неизбежная конденсация во время процесса охлаждения происходит не в рабочей камере, а снаружи на радиаторе. Вентиляторы, встроенные в элементы Пельтье, поддерживают быстрый перенос энергии, а также абсолютно однородное распределение температуры.
Являясь технологическим лидером в сфере производства лабораторного оборудования с элементами Пельтье, мы задаем стандарты: превосходно согласованные системы и максимальный уровень эффективности камеры постоянных климатических условий HPPeco компании Memmert делают ее непревзойденной по энергоэффективности и надежности.
Система высокоточной регулировки гарантирует абсолютно однородное и устойчивое распределение температуры и влажности даже при сложных параметрах. Благодаря новому микродозирующему насосу и интеллектуальной системе управления увлажнение внутри камеры HPPeco выполняется точно и быстро.Рабочий диапазон камеры постоянных климатических условий HPPeco успешно закрывает все точки температура/влажность, описанные в ICH Q1A, вне зависимости от климатической зоны, что позволяет использовать одну камеру любого объёма для требуемого режима, в том числе для испытаний ЛП, которые должны храниться в холодильнике.

ШИРОКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ, БЛАГОДАРЯ МНОЖЕСТВУ ОПЦИЙ

Для камеры постоянных климатических условий HPPeco имеется ряд стандартных опций, которыми оборудование может быть дополнено при необходимости:
— световые модули холодного белого света 6 500 K или теплого белого света 2 700 К;
— технологические отверстия диаметром 23 мм или 40 мм;
— осушение камеры сжатым воздухом для работы при низких значениях влажности и температуры;
— электромагнитный дверной замок;
— комплект для подключения к центральному водоснабжению;
— идентификатор пользователя USB User-ID для доступа ограниченного круга лиц к камере в режиме работы и др.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПО ИНДИВИДУАЛЬНЫМ ПАРАМЕТРАМ

Для решения нестандартных задач серийные климатические камеры могут быть изготовлены в соответствии с требованиями заказчика и оборудованы специальными приспособлениями или могут иметь технические характеристики, отличные от стандартных:
— нестандартные по размерам или расположению технологические отверстия;
— усиленная конструкция для увеличения загрузки камер и расположения тяжелых материалов;
— специальные размеры камеры;
— специальные встраиваемые элементы и оборудование (например, весы);- ограничение максимальной температуры;
— расширенный диапазон влажности;
— интеграция в чистые помещения и др.

ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И СООТВЕТСТВИЕ FDA 21 CFR PART 11

Камеры постоянных климатических условий HPPeco имеют в комплекте программное обеспечение AtmoCONTROL для управления всеми параметрами загрузки профилей и выгрузки данных на ПК.
Опционально доступна валидируемая версия ПО AtmoCONTROL FDA, соответствующая FDA 21 CFR Part 11, с расширенными возможностями выгрузки протоколов и внедрения электронных цифровых подписей. При наличии одной лицензии другие устройства могут быть подключены и управляются с помощью AtmoCONTROL FDA с одного ПК, что значительно упрощает управление при установке большого количества климатических камер.
Дополнительную информацию о технических характеристиках, применении и приобретении оборудования Memmert вы можете получить, обратившись в представительство Memmert GmbH + Co. KG в Москве.

Контакты: 

ООО «Меммерт Раша»

123001, г. Москва,ул. Большая Садовая д. 5, к. 1, офис 410

Тел.: +7 (499) 226-14-30

sales@memmert.com   www.memmert.com 

Обновленная модификация компактора Wynka Kompactor 200 (Comasa), в которой реализованы следующие технические решения:

• Новый дизайн: обеспечение легкого доступа для эксплуатации и обслуживания.
• Отсев мелкой фракции: добавлен модуль вывода пыли из камеры компактирования.
• Сбор пыли: система отвода мелкодисперсной фракции теперь выполнена полностью съемной без использования специального инструмента.
• Регулировка сетки: новый дизайн, разработанный для регулировки осцилляционной системы просеивания без использования специального инструмента.
• Улучшенная конструкция опорных колонн системы регулировки роликов для повышения жесткости.
• Добавлена модификация машины с высокоточной системой регулировки роликов посредством сервомоторов.

InterPharmTechnology®

Москва, Проектируемый проезд 4062, д. 6 стр. 16, офис 4.23, БЦ PortPlaza (ст.м «Технопарк»)

E-mail:pr@ift.ru

Web: https://ift.ru 

Ситуация на российском рынке оборудования для биотехнологических и фармацевтических производств выглядит достаточно напряженной. Появляется немало сообщений о предстоящем дефиците лекарственных препаратов, средств защиты животных и растений, сельскохозяйственных удобрений, бактериальных заквасок для пищевой промышленности и др.   Основными причинами дефицита обозначают сокращение экспорта готовых продуктов, компонентов и расходных материалов, а также нехватку производственного оборудования и его компонентов.Тревожные настроения российских потребителей в большой степени преувеличены.   Отечественные производители оборудования для биотехнологий и фармацевтики чувствуют себя уверенно и готовы к интенсивной работе для оснащения российских предприятий всем необходимым.

Сложившаяся в мире обстановка вызывает тревогу у производителей, работающих на импортном оборудовании и зависящих от поставок комплектующих и расходных материалов. Также и в обществе нарастает обеспокоенность перспективами остаться без жизненно необходимых зарубежных препаратов. ГК «БИОТЕХНО» — ведущий отечественный производитель специализированного оборудования для биотехнологических, фармацевтических, химических и пищевых производств. Менеджмент компании заявляет о готовности к полноценной работе и развитию в новых реалиях с сохранением международных стандартов качества. Компания продолжает планомерную работу по реализации текущих проектов, осуществляет поддержку завершенных проектов и создаёт новые. Менеджмент ГК «БИОТЕХНО» призывает к общению всех производителей отечественной биотехнологической отрасли, чья деятельность претерпевает сложности.

«Наша команда имеет необходимый опыт и компетенции для создания оборудования и реализации комплексных проектов разных уровней сложности. Мы готовы оказать помощь заказчикам, которые испытывают трудности с технической и коммерческой поддержкой новых и реализованных проектов, основанных на оборудовании зарубежных поставщиков. Наши специалисты имеют большую экспертизу в работе, настройке, ремонте и сервисе различного биотехнологического оборудования», — сообщил директор ООО «БИОТЕХНО» Беневоленский Максим Сергеевич.

Эксперты ООО «БИОТЕХНО» имеют богатый опыт при реализации проектов в РФ, ближнем и дальнем зарубежье. Компания создает решения, как для проектов, подлежащих требованиям GMP, так и в промышленной биотехнологии. Основная задача компании на сегодняшний день — оказание поддержки партнерам в продолжении развития биотехнологичеких и биофармацевтических проектов на территории Российской Федерации и стран СНГ.

***

О возможных вариантах поддержки можно уточнить по тел. +7 (916) 872-09-83

Е-mail: moscow@biotechno.ru

Web: https://biotechno.ru 

В условиях высокой конкуренции на рынке производства готовых лекарственных средств и разработки новых рецептур фармацевтическим компаниям приходится искать нетривиальные решения для оптимизации производственного процесса, повышения качества и снижения себестоимости продукции.

Технология компактирования (сухого гранулирования) порошков это одно из возможных решений такого уровня задач фармацевтического производства.  Помимо экономического эффекта компактирование может быть возможным способом гранулирования для некоторых продуктов, при производстве которых не применим традиционный метод влажной грануляции.

СРАВНЕНИЕ РАБОТЫ МАШИН НА ПОРОШКЕ И ГРАНУЛЯТЕ

влажной грануляции (типы таких продуктов будут рассмотрены ниже), используется прямое прессование на таблетпрессах и заполнение капсул/саше порошком. По сравнению с использованием гранулята, таблетпрессы, капсульные и саше машины работают с порошком на более низкой скорости (т.е. при меньшей производительности), наблюдается нестабильный вес финального продукта. Помимо этого, существенно повышается риск повреждения оборудования за счёт попадания мелкодисперсных частиц порошка в движущиеся части машин, что особенно критично для дорогостоящего прессинструмента и подвижных частей шнековых дозаторов. Самые частые проблемы в работе оборудования на порошке – это заклинивание и затирание пресс-инструмента и шнека, некорректная работа узла ориентации и закрытия капсул, брак запайки саше. Использование компактора в технологической схеме решает обозначенные выше проблемы. Продукт после компактора можно направлять непосредственно на таблетпресс, капсульную или упаковочную машину.

ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ КОМПАКТИРОВАНИЯ

Компактирование – это чрезвычайно экономически эффективная технология гранулирования, которая не требует установки габаритного и дорогостоящего оборудования, такого как миксер с высоким усилием сдвига и сушка в псевдоожиженном слое.
Технология компактирования решает задачи гранулирования для продуктов, которые не могут быть получены традиционным методом из-за сильного поглощения влаги или негативного влияния связующего вещества на качество продукта.
Если для продукта возможно использование как сухого, так и влажного метода гранулирования, лучше выбрать компактирование, которое технически проще и существенно ниже по стоимости.
Данная технология широко применяется для продуктов, содержащих в своем составе:
• гигроскопические материалы;
• термолабильные материалы;
• активные вещества, разлагающиеся в воде;
• вещества, обладающие хорошей прессуемостью, без необходимости связывания частиц раствором.
Для того, чтобы порошок мог гранулироваться сухим методом (с использованием компактора), он должен обладать внутренними свойствами уплотнения, возможностью связать частицы вместе. Чем лучше прессуемость продукта, тем меньше требуется давления и тем выше скорость вращения роликов и, соответственно, выше производительность машины. Для данной технологии большое влияние оказывает состав порошка и выбор сухого связующего вещества в рецептуре. Прессуемость порошка можно улучшить за счет добавления сухих связующих веществ. Концентрация сухих связующих веществ оказывает влияние на необходимое для компактирования усилие сжатия, что в свою очередь определяет максимально возможную производительность для получения гранулята заданного качества.
С помощью компактирования решаются следующие задачи:
• снижение пыления;
• улучшение подачи и дозирования продукта;
• повышение однородности распределения активного компонента в смеси;
• увеличение плотности порошков с изначально низкой плотностью;
• увеличение размера частиц и как следствие, сыпучести смеси;
• увеличение производительности таблетпрессов;
• снижение риска поломки оборудования;
• снижение затрат на грануляцию;
• гибкий диапазон размера серии за счёт непрерывности процесса.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ КОМПАКТОРА

Порошок загружается в бункер машины. С помощью шнекового питателя порошок равномерно поступает на ролики и раскатывается в пластины. Расстояние между роликами регулируется и поддерживается автоматически таким образом, чтобы компенсировать колебательные силы, возникающие при сжатии, что обеспечивает сохранность узлов машины и однородность качества продукта. Рисунок роликов выбирается исходя из необходимого диапазона требуемых характеристик продукта.
Спрессованный в пластины продукт подается на измельчитель, который находится под узлом компактирования. Заданный размер гранул обеспечивает размер металлической решетки. Готовый продукт собирается в контейнер.
Минимальное расстояние между элементами системы обеспечивает низкое пыление в рабочую зону и снижение загрязнения узлов машины.
Архитектура машин данного типа предполагает, что процесс компактирования визуально легко контролируется оператором.

СРАВНЕНИЕ КОМПАКТИРОВАНИЯ С ТРАДИЦИОННОЙ ГРАНУЛЯЦИЕЙ

Параметры гранулята, получаемого при помощи компактирования и традиционной технологии влажного гранулирования, отличаются. Гранулят, полученный при помощи компактирования, более плотный. При правильной конструкции оборудования и организации процесса содержание мелкой фракции минимизировано и может быть сопоставимо с классической технологией грануляции, крупные включения отсутствуют.
На свойство гранулята, полученного в установке псевдоожиженного слоя, главным образом влияет количество и режим подачи связующего вещества из распылительных форсунок. Данная технология позволяет получать гранулят однородного гранулометрического состава и снизить необходимое усилие прессования для таблетирования.
При компактировании есть возможность регулировки параметров получаемого гранулята, которая достигается за счёт выбора расстояния между роликами и усилия сжатия, рисунка поверхности роликов, размера сетки, регулировки положения измельчителя и т.д.
Принятие решения о выборе технологии грануляции перед таблетированием должно быть основано на допустимом качестве таблетмассы для получения стабильной таблетки, соответствия допускам по плотности, прочности и массе.
Основные отличия сухого от влажного гранулирования:

• площадь для установки в 3-5 раз меньше;
• не требуется оборудование воздухоподготовки и подвод коммуникаций из технической зоны;
• энергозатраты на получение 1кг гранулята в 5-10 раз ниже;
• гибкий размер серии;
• проще в эксплуатации и обслуживании;
• ниже стоимость.

InterPharmTechnology®

Москва, Проектируемый проезд 4062, д. 6 стр. 16, офис 4.23, БЦ PortPlaza (ст.м «Технопарк»)

E-mail:pr@ift.ru

Web: https://ift.ru 

ЕДИНСТВО КАЧЕСТВА И СЕРВИСНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Ужесточение требований к качеству выпускаемой продукции и обострение конкурентной борьбы на фармацевтическом рынке стимулирует разработку, создание и постоянное совершенствование упаковочного оборудования, которое удовлетворяет следующим требованиям:

• микробиологическая стерильность продукта;
• отсутствие в нём механических загрязнений и пирогенов;
• экономичное/эффективное производство с низкими эксплуатационными издержками;
• возможность использования при производстве продуктов массового потребления.

Компания BREVETTI ANGELA была основана в 1977 году г-ном Франческо Консоларо, который еще с 60-х годов активно работал в сфере упаковочных материалов для фармацевтических продуктов. Г-н Консоларо является автором успешных исследований в области методов упаковки и разработчиком оборудования для первичной упаковки парентеральных растворов. С тех пор компания BREVETTI ANGELA активно сотрудничает с фармацевтическими компаниями, предлагая решения, ориентированные на удовлетворение пожеланий и потребностей в области первичной упаковки. Результатом этого плодотворного сотрудничества стала разработка последнего поколения машин SYFPAC^®, работающих по передовой технологии BFS (BLOW–FILL-SEAL) «Выдув-Наполнение-Запаивание». Одновременно в компании создаётся и другое упаковочное оборудование: машины FLUIPAC^®, CYNOPAC^®, MECAS^®, BAGPAC^® и SACKPAC^®. Каждый фармацевтический производитель имеет собственные требования к упаковке, в зависимости от характеристик продукта, его взаимодействия с различными видами упаковочного материала, правил государственного регулирования, экономичности того или иного вида упаковки и требований конечного потребителя. Таким образом, задачей компании, работающей в сфере фармацевтической упаковки, становится тщательное изучение рыночных трендов и производство оборудования, максимально удовлетворяющего требованиям рынка.

BREVETTI ANGELA является 100% клиентоориентированной компанией, начиная свою работу с анализа потребностей вашей компании, чтобы предложить максимально эффективное решение в области фармацевтической упаковки.

ПРИНЦИП BFS ТЕХНОЛОГИИ

Производство асептической упаковки требует особой осторожности и специальных условий для избежания попадания в раствор микробиологических и других загрязняющих частиц. Основную угрозу загрязнения парентерального раствора представляют люди, работающие на производстве, поскольку именно они являются источником микрочастиц органического происхождения. Для обеспечения низкого уровня загрязнения при розливе вблизи открытых контейнеров необходимо соблюдать особую осторожность. Технология BFS «Выдув-Наполнение-Запаивание» позволяет производить емкость для раствора, заполнять ее и запечатывать, используя одну лишь машину. Процесс происходит без участия человека, что дает возможность сохранить необходимые асептические условия, предоставляя следующие преимущества:

1) Сама BFS-машина занимает меньше места.

2) Обслуживание оборудования требует меньшего числа техников и операторов.

3) Вполне достаточно, чтобы BFS-установка была размещена в комнате с классом «чистого помещения» D.

4) Сама технология обеспечивает максимум защиты продукта от возможных загрязнений.

5) Технология освобождает производителя от проблем и затрат, связанных с приобретением и хранением пустых емкостей под розлив продукта.

На рисунках 1-5 изображены основные этапы процесса расфасовки инфузионных растворов для парентерального применения в установке SYFPAC®

SYFPAC^® является акронимом «System for Filling Parenterals Aseptically into Containers of Plastic materials» (Система для заполнения парентеральных растворов в асептической среде в пластмассовые емкости). Эта система специально разработана для решения проблем, связанных с упаковкой парентеральных жидкостей и препаратов для инъекций. Система SYFPAC^® основана на технологическом процессе BFS, при ее разработке использовались инновационные идеи, методы инженерного проектирования, а также передовые материалы и технологии. SYFPAC^® разработана для надежной и точной работы на протяжении всего длительного срока службы. Простая и надежная конструкция не требует частого технического обслуживания.

BFS: ТЕХНОЛОГИЯ ВЫДУВАНИЯ, НАПОЛНЕНИЯ И ЗАПАИВАНИЯ

BFS-технология используется в фармацевтической промышленности преимущественно для упаковки растворов. Данная технология применима при упаковке таких растворов, как растворы для инъекций, болеутоляющие средства, антибиотики, глазные капли, растворы, вводимые капельным способом, растворы для диализа, растворы для спринцеваний и растворы для гемодиализа. Рассмотрим её этапы.

Первый этап начинается с экструзии паризона – расплавленного рукава из полимерного материала.Под воздействием вдуваемого воздуха или вакуума (или при комбинации этих двух способов) паризон, принимая форму гнезда пресс-формы, превращается в емкость. Верхняя часть изготовленной емкости открыта и находится в полурасплавленном состоянии до тех пор, пока емкость не будет заполнена и запаяна.

Следующим этапом является наполнение емкости, которое выполняется сверху (верхняя часть пластмассовой емкости все еще находится в полурасплавленном состоянии). Заливочные форсунки входят в верхнюю часть емкости и заполняют ее. Конструкция форсунок упрощает их автоматическую чистку и стерилизацию. Кроме того, форсунки используются для выдувания бутылок и в них предусмотрена отдушина, через которую выходит воздух во время заполнения емкостей. Процесс наполнения может сопровождаться подачей стерильного фильтрованного воздуха, чтобы избежать загрязнения. Воздушный компрессор автоматически регулирует давление подаваемого стерильного воздуха, обеспечивая одинаковую скорость подачи воздуха в разных условиях. Автоматическое устройство управления поддерживает давление потока стерильного воздуха на установленном значении.

На следующем этапе происходит запаивание верхней части сосуда, которая оставалась открытой, пока полимерная масса в этой части находилась в полурасплавленном состоянии. Горлышко сосуда прессуется головками пресс-форм и одновременно с этим охлаждается, происходит формирование верхней части сосуда. В результате получается герметично закрытый сосуд. Конечным этапом является удаление облоя с емкости и его вывод из машины. Вся процедура BFS и удаления облоя занимает от 10 до 18 секунд, в зависимости от типа и размера емкости. Преимуществом технологии BFS является то, что емкость формуется, быстро заполняется и автоматически закупоривается в защищенной среде без участия человека.

«Для удаления следов предыдущего продукта перед заполнением нового продукта в системе SYFPAC^® используется автоматическая процедура CIP (Cleaning In Place Безразборная мойка). Основными параметрами CIP является давление, температура и количество циклов мойки, эти параметры можно отрегулировать после проведения соответствующих практических испытаний. Вдобавок к этому, система SYFPAC^® может в автоматическом режиме осуществлять процедуру SIP (Sterilisation In Place Безразборная стерилизация) для стерилизации всего контура наполнения, контура сжатого стерильного воздуха, бака с раствором и фильтров. Кроме того, имеется возможность автоматической сушки фильтров и обеспечения стерильности машины посредством нагнетания в контур стерильного сжатого воздуха. Целостность фильтров можно проверить на месте при помощи дополнительного оборудования (рисунок 6-7).»

ПРОЦЕДУРА УПАКОВКИ В АСЕПТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

Поскольку процесс выдува, наполнения и запаивания контейнера происходит на одной машине, защищается нагнетенным стерильным воздухом, а технологические вещества (воздух, раствор) также, в свою очередь, проходят через стерильную фильтрацию, возможность попадания в раствор загрязняющих частиц практически сведена к нулю. Учитывая тот факт, что во время всего цикла открытая емкость взаимодействует с атмосферой «чистой комнаты» менее 1,5 секунды, технология BFS является наилучшим выбором, если вашей главной целью является избежание загрязнений посторонними частицами.

МАШИНЫ BFS ДАЮТ ГИБКОСТЬ В ВЫБОРЕ УПАКОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Первичная упаковка (емкость) защищает содержимое от попадания загрязнений из окружающей среды: от микроорганизмов и от посторонних частиц. Кроме того, емкость защищает активное вещество и/или эксципиент от диффузии, обеспечивая стабильность продукта, а также защищает содержимое от света и газов, присутствующих в окружающей атмосфере. Помимо этого, необходимо иметь в виду, что раствор соприкасается с имеющимися в пластмассе добавками. Pharmacopoeia has set limits on the …

В фармакопее указаны ограничения на содержание добавок в пластмассе, использующейся в медицинских целях, а также перечень добавок, запрещенных к использованию в пластмассе, из которой изготавливаются емкости для фармацевтических продуктов. Ежедневно многие известные компании производят медицинский полипропилен и полиэтилен, который разрешено использовать для производства емкостей для внутривенных и инъецируемых растворов. Несмотря на то, что емкость, изготовленная при помощи технологии BFS, является стерильной, правила организации производства некоторых стран, а также фармакопея США и стран Европы предписывают обязательную окончательную стерилизацию продуктов, которые можно подвергнуть стерилизации паром. Европейское медицинское агентство по оценке лекарственных препаратов (EMEA) рекомендует производителям использовать упаковочные материалы, которые можно подвергать окончательной стерилизации, соблюдая указания по температуре и длительности стерилизации. Ввиду указанных выше причин, машины BFS являются лучшим решением для фармацевтической отрасли, поскольку их можно использовать для изготовления емкостей из широкого набора материалов (полиэтилена высокой плотности, полиэтилена низкой плотности, полипропилена).

СПЕЦИАЛЬНАЯ ЗАЩИТНАЯ АТМОСФЕРА И ПРОДУВКА ИНЕРТНЫМИ ГАЗАМИ

Чтобы избежать окисления продукта, пространство над жидкостью можно заполнить инертным газом (азотом, углекислым газом).

РАССМОТРИМ ПОПОДРОБНЕЕ, ЧТО ЖЕ ПРЕДСТАВЛЯЕТ ИЗ СЕБЯ BFS-МАШИНА

МАТЕРИАЛЫ, ИЗ КОТОРЫХ ИЗГОТОВЛЕНА МАШИНА

Тщательный подбор материалов, входящих в контакт с фармацевтическими жидкостями, и самосмазывающиеся детали позволяют использовать машину в «чистых комнатах» для асептической упаковки и обеспечивают эффективное использование также в коррозионной среде. Эргономичная конструкция компонентов обеспечивает простой доступ во время техобслуживания и чистки.

ВСТРОЕННЫЙ ГЕНЕРАТОР ВАКУУМА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ СНЯТИЯ ОБЛОЯ

Машины оснащены генератором вакуума и автоматическим устройством для снятия облоя, а гидравлическая система оснащена пропорциональными клапанами управления с электронной регулировкой, обеспечивающими более равномерную работу.

«Универсальная конструкция машины SYFPAC^® позволяет использовать широкий спектр полимеров без необходимости заменять пресс-формы. В машине SYFPAC^® можно использовать следующие полимеры:

• медицинский полиэтилен низкой плотности для экструзии и выдувания LOW DENSITY POLYETHYLENE (LDPE).

• медицинский полиэтилен высокой плотности для экструзии и выдувания HIGH DENSITY POLYETHYLENE (LDPE).

• медицинский полипропилен для экструзии и выдувания POLYPROPYLENE (PP).

Возможность использования пластмасс различных типов упрощает поиск на местном рынке материалов, совместимых с фармацевтическим продуктом, улучшая при этом его стабильность. В экструдер можно установить специальное приспособление, позволяющее добавлять к гранулам определенное количество красителей или специальных добавок перед экструзией, благодаря чему можно изготовлять цветные емкости или емкости, обладающие особыми характеристиками, например, блокирующими проникновение ультрафиолетовых лучей и т.д»

ПАНЕЛЬ И ИНТЕРФЕЙС УПРАВЛЕНИЯ МАШИНОЙ

Система управления осуществляет указанные ниже функции в автоматическом режиме:

— Осуществление SIP, CIP, сушки фильтра и обеспечение стерильности.

— Выполнение предварительных операций, необходимых для проверки целостности фильтра.

Управление, осуществление и мониторинг всего цикла BFS в автоматическом режиме, снятие облоя и выпуск емкостей.Контроль, мониторинг и управление в ручном режиме.Мониторинг и регистрация критических параметров функционирования машины. В случае, если один из параметров выходит за пределы допустимого диапазона, оператору подается звуковой и визуальный сигнал. Регистрация событий во время работы (архив сигналов тревоги).Интерфейс для ручного управления состоит из клавиатуры, панели управления и цветного экрана. Имеются несколько уровней доступа пользователей.

Интерфейс ручного управления позволяет следующее:

1. Программирование параметров SIP, CIP, контроля целостности фильтра и другие параметры, такие как температура экструдера и время выполнения различных фаз цикла машины. В случае необходимости, сотрудники эксплуатационной службы при помощи интерфейса могут задать минимальные/максимальные пороги параметров.
2. Позволяет отображать параметры, необходимые для работы машины.
3. Отображает производственные данные, например, часы работы, расход раствора, расход пластмассы и т.д.
4. Отображает критические параметры, например, температуру, давление и т.д. во время SIP, CIP и других важных операций по подготовке машины.
5. Позволяет отображать, архивировать и регистрировать аварийные сигналы, как активные, так и возникшие ранее.
6. Дает указания по выполнению определенных работ техобслуживания.
7. Позволяет отображать и устанавливать значения механических параметров, таких как движение прессформы (закрытие и перемещение) и ее торможение.

ТИПЫ ЕМКОСТЕЙ, КОТОРЫЕ МОЖНО ПРОИЗВОДИТЬ НА BFS-МАШИНЕ

Благодаря универсальному производственному процессу, при помощи машины можно изготовить и наполнить разнообразные типы емкостей различных размеров, используя одно из многочисленных решений. Объем емкости может составлять от 0.2 мл до 13 литров. Можно изготавливать емкости различных форм, как жесткие, так и гибкие, поддающиеся сжатию, сосуды. Как правило, жидкость выпускается через верхнюю часть емкости и для упрощения ее подачи можно изготовить горлышко подходящей формы, в том числе с резьбой для установки соединителей или крышек. Есть возможность изготавливать пресс-формы с несколькими полостями из нержавеющей стали и специальных сплавов бронзы с передовыми охладительными и вакуумными контурами, встроенными в пресс-форму, обеспечивают равномерное производство емкостей (бутылок, ампул, сосудов). На пресс-формы можно наносить градуированную шкалу, указывающую на количество оставшейся жидкости. Кроме того, имеется возможность заказать вставки для рельефной печати номера партии и логотипа компании на поверхности емкостей.

БЛАГОДАРЯ ТЕХНОЛОГИИ BFS, КОНЕЧНЫЙ ПРОДУКТ ОБЛАДАЕТ СЛЕДУЮЩИМИ СВОЙСТВАМИ:

• экономичное и эффективное производство.
• отсутствие посторонних частиц.
• микробиологическая стерильность.
• отсутствие загрязнений.
• содержится в требуемой атмосфере.

ПРЕДНАПОЛНЕННЫЕ ШПРИЦЫ С BFS МАШИНОЙ SYFPAC^® SECUREJECT^®

На данный момент наблюдается тенденция к повышению спроса на преднаполненные шприцы. Работники здравоохранения используют преднаполненные шприцы, так как признают их наиболее выгодными в силу очевидных преимуществ:

• они позволяют снизить уровень переполнения, что позволяет уменьшить расходы;
• их применение определяет резко положительное отношение больных к использованию данного продукта;
• просты в применении как для медработников, так и для пациентов;
• их применение снижает риск контаминации и ошибки дозирования;
• утилизация преднаполненных шприцев уменьшает возможность повторного использования, а, следовательно, перекрестного инфицирования.

ПОЧЕМУ ПРЕДНАПОЛНЕННЫЕ ШПРИЦЫ НЕЧАСТО ИСПОЛЬЗУЮТ В ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕННЫХ ПРОДУКТОВ?

Основные растворители, применяемые для восстановления лиофилизированных (сублимированных) продуктов: NaСl и WFI. В настоящее время большинство этих растворителей пакуются и поставляются в ампулах. Затем, чтобы извлечь растворитель из ампулы и смешать его с лиофилизированным препаратом, находящимся во флаконе, требуется использовать стерильный шприц. Эти действия можно сделать более простыми и безопасными, если растворитель будет упакован в преднаполняемые шприцы. Как бы то ни было, большинство преднаполненных шприцев поставляются в клетях или матрицах от нескольких десятков до нескольких сотен стерильных, готовых к наполнению шприцев. Несмотря на более высокую стоимость, пустые преднаполненные шприцы и соответствующая наполняющая машина все еще наиболее популярный метод.

ПРЕДНАПОЛНЕННЫЕ ШПРИЦЫ С BFS МАШИНОЙ

Глобальная эпидемиологическая ситуация, связанная с пандемией COVID-19, старение населения планеты, а также растущее число производителей дженериков – все это стимулирует к увеличению производств вакцин с одной стороны, и снижению производственных расходов с другой. Можно добиться снижения затрат в несколько раз, если есть возможность производить данные шприцы с помощью BFS технологии, так как:

• это позволяет уменьшить количество этапов производства;
• технология позволяет производить преднаполненные шприцы на площади 50 м² в течение нескольких секунд из полимерных гранул, стоимостью лишь в несколько центов;
• позволяет исключить затраты на вторичную упаковку;
• полимерные шприцы — первичная упаковка. Эти контейнеры не бьются при нормальном обращении и транспортировке;
• полимерные шприцы могут иметь более высокий допуск и сниженную овальность внутреннего диаметра по сравнению со стеклянными шприцами. Это позволяет уменьшить необходимую для нажатия на поршень силу;
• пластиковые шприцы исключают вероятность наличия вольфрамовых следов (вольфрам способен вызвать каталитическое расслоение или некие биологические соединения, белки могут агломерироваться с вольфрамовым остатком);
• пластиковые цилиндры не требуют силиконизации, таким образом, исключаются проблемы, связанные с силиконом.

РОЗЛИВ ЧУВСТВИТЕЛЬНЫХ К ТЕМПЕРАТУРЕ ФОРМУЛ

АВТОР: РАДЖИВ КАББУР, ДИРЕКТОР ПО МАРКЕТИНГУ  BREVETTI ANGELA

ТИП МАШИНЫ: SYFPAC® SVP 4.40 ЯЧЕЕК

СКОРОСТЬ: 13.000 ШТ/ ЧАС

ТИП ПОЛИМЕРА: PP, PE, HDPE

• Какой температуре продукт подвергается в ходе процесса выдува-наполнения-запайки?
• Какая температура контейнера непосредственно перед началом розлива?
• При выходе из пресс-формы продолжает ли расти температура наполненной жидкости?
• Какая часть температуры передается от контейнера к наполненной жидкости?

Так подходит ли процесс BFS для наполнения таких чувствительных к температуре препаратов как вакцины и биопрепараты?

Это предметное изучение принимает во внимание следующие технологии упаковки:

• A – Стеклянные флаконы
• B – Монодозные полимерные контейнеры предварительной формовки
• C – Асептическая технология упаковки BFS

Расчет относится к производству 20 миллионов доз ежегодно. Включает первичную и вторичную упаковку, операции выполняемые в Индии.Не включает стоимость API и стоимость приготовления раствора.Не включает стоимость управления и маркетинга завода.

НАПОЛНЕНИЕ ВАКЦИН ПО ТЕХНОЛОГИИ BFS 

Определение BFS: Выдув/Наполнение/Запайка (BFS) – это оборудование, изготовленное с целью выполнения в рамках одной операции формовки контейнеров из пластиковых гранул, наполнения и запайки. Все операции выполняются на одной автоматической машине.

Есть несколько преимуществ BFS технологии, которые индустрия вакцин может использовать, а именно:

• BFS технология даёт уверенный уровень высокой стерильности.
• Будучи изготовленными из полимера, BFS контейнеры не ломаются.
• Нагрузка на холодную цепь снижена по сравнению с такими же контейнерами из стекла.
• BFS технология даёт значительное снижение се­бестоимости изготовления по сравнению с другими доступными технологиями первичной упаковки вакцин.

Однако, нужно быть уверенными, что наполняемая вакцина НЕ ПОДВЕРГАЕТСЯ ВЛИЯНИЮ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ В ХОДЕ ПРОЦЕССА ПЕРВИЧНОЙ УПАКОВКИ ИСПОЛЬЗУЯ ТЕХНОЛОГИЮ BFS.

— Какая температура контейнера непосредственно перед началом розлива?
— При выходе из пресс-формы продолжает ли расти температура наполненной жидкости?
— Какая часть температуры передается от контейнера к наполненной жидкости?

Параметры процесса BFS ТЕХНОЛОГИИ, влияющие на финальную температуру продукта:

• Класс и тип полимера;
• Температура экструзии;
• Температура воды, охлаждающей пресс-форму;
• Время цикла – время охлаждения, выделенное на остывание корпуса контейнера;
• Температура выдуваемой среды – воздух или инертный газ;
• Температура окружающей среды, которая может быть от 18°C до 23°C;Толщина стенки контейнера, особенно в критичной зоне;
• Объем наполняемого контейнера, который отвечает массе полимера, передающего тепло продукту – для данного изучения это контейнер 2мл.
• Температура наполняемого продукта;
• Количество продукта;
• Это изучение ограничивается двумя выделенными выше параметрами, т.к. они менее дорогие в плане контроля и имеют самое высокое влияние на финальную температуру наполняемого продукта.

Мы выполнили некоторые изучения на машине SYFPAC® SVP SCM 90383 с пресс-формой для 2 мл (SCM 90756)

Для изучения использовался пластик LDPE двух разных поставщиков – BOREALIS и BASELL.
Мы не обнаружили большой разницы в количестве теплоты, передаваемой продукту контейнером при использовании полимера из различных источников.

Также использовалось:

• Предварительно откалиброванные термопары типа K.
• Дистиллированная вода в качестве наполняемой жидкости.
• Время цикла SYFPAC® было установлено на 10.8 секунд – если предоставить больше времени на охлаждение, температура продукта снизится больше.
• Программа SYFPAC® была модифицирована таким образом, чтобы при использовании цикл выполнялся в штатном режиме до момента наполнения, после чего форсунки должны подняться и пресс-форма сомкнуться. Цикл завершится после открытия пресс-формы. Это по-зволяет термопаре отслеживать температуру даже после 10.8 сек (время цикла).
• BFS машина была модифицирована для охлаждения поступающего продукта (подготовка для охлаждения в буферной емкости и головках наполнения). Охлаждение продукта на конвейере.

ВЫВОД

Для поддержания низкой температуры при объеме наполнения ниже 0,5 мл требуются дополнительные модификации процесса. Удержание контейнеров в вертикальном положении и обдув только сформированных контейнеров холодным воздухом помогает снизить рост температуры продукта после наполнения.Охлаждение контейнера изнутри помогает снизить финальную температуру продукта после наполнения. Это можно легко выполнить при изготовлении преднаполненных шприцев поскольку дюза калибровки, используемая для формовки шприца, имеет функцию охлаждения воды.Охлаждение изнутри нижней части обычных BFS ампул также возможно при использовании специальных форсунок наполнения.

Следующие продукты были наполнены для проведения теста стабильности:

• Оральная полиовакцина;
• Ротовирусная вакцина;
• Вакцина от гриппа;
• Пентавалент;
• 2 новых биотехнических формуляции в настоящее;время изучаются;
• Дополнительные исследования на других вакцинах.

ТАКИМ ОБРАЗОМ МОЖНО СДЕЛАТЬ ВЫВОД, ЧТО ТЕХНОЛОГИЯ BFS ПОДХОДИТ ДЛЯ НАПОЛНЕНИЯ ЧУВСТВИТЕЛЬНЫХ К ТЕМПЕРАТУРЕ ФОРМУЛ!