Чистое помещение (Clean rooms) – искусственная контролируемая среда, специально спроектированная для минимизации концентрации загрязняющих веществ в воздухе, таких как пыль, переносимые по воздуху микробы и аэрозольные частицы.

Александр Белинский Технический директор PQE CIS

Автор: Александр Белинский Технический директор PQE CIS.

Зачастую при выполнении проектов по валидации компьютеризированных систем для различных компаний посещает мысль, что, несмотря на запрос от Заказчика, не факт, что он обратился за помощью по самому важному аспекту среди всех имеющихся у него «на борту». Ведь каковы основные побудительные мотивы такого запроса? Заведомо отсутствуют внутренние ресурсы, получено замечание внутреннего или внешнего аудита и т.п.
Так или иначе, речь чаще всего идет о каком-то точечном запросе, даже если это валидация какой-то крупной системы или ряда систем. Ведь при этом неминуемо остаются за кадром все остальные системы и их аспекты. И даже если ключевые риски определены верно – например, у Заказчика провалидирована система класса ERP¹, но не провалидирована система LIMS², то при разрозненном подходе может оказаться так, что валидационные стратегии сильно разнятся, в то время как бизнес-процессы между таковыми системами часто могут пересекаться. Скажем, отбор проб на складе формируется в системе ERP (сегмент WMS³) – именно там возникает предъявительское извещение, формируемое сотрудником склада, но вот уже сама проба «продолжает жить» в системе LIMS – т.е. имеется интерфейс. Учтен ли он? Не «потерялась» ли какая-то информация в таком интерфейсе? Вопрос открытый. Как, впрочем, и ряд других вопросов, часто менее очевидных, но в своей совокупности – не менее значимых.
Далее по тексту на рис. 1 представлен схематично порядок действий, иллюстрирующий интегрированный подход к оценке целостности данных, нацеленный на выявление пробелов и, при выявлении таковых, на выработку мероприятий по их устранению. Для того, чтобы подобная деятельность не была хаотичной, существует целая методология (впрочем, даже не одна – при желании каждая компания может добавить свою специфику). Но мы опишем магистральный маршрут.
Разумеется, первым шагом является создание реестра всех компьютеризированных систем предприятия. Тут сразу стоит оговориться, что, отталкиваясь от реестра компьютеризированных систем, мы сужаем оценку пробелов целостности данных до данных в электронном виде, максимум – для части гибридных (в электронном и бумажном виде). Вместе с тем целостность данных должна быть обеспечена и для бумажных записей. Для решения этой задачи может быть использована интегральная методология, описанная в другой статье автора – там выполнен охват сквозных бизнес-процессов _[1]. В этой же статье рассмотрены только компьютеризированные системы, поскольку несмотря на то, что в отношении бумажных записей также может использоваться созвучная методология, все же мероприятия по устранению выявленных пробелов для бумажных документов будут иными. Поэтому и в этой части различия в детальных шагах уже будут существенными. Хотя верхнеуровнево останутся все те же базовые этапы.

Рис. 1. Схематический порядок действий при оценке пробелов целостности данных

Итак, получив реестр компьютеризированных систем, мы сразу же автоматически закрываем пробел по п. 4.4 приложения 11 _[2][3], но самое важное – теперь у нас появляется полная картина того, чем мы располагаем. В терминологии ИТ-безопасников мы также начинаем с реестра информационных активов, что, по сути, можно соотнести с перечнем компьютеризированных систем. Я не напрасно упомянул направление ИТ-безопасности, поскольку на предприятиях может быть развитая ISMS⁴ или ITSM⁵. Зачастую в рамках ISMS/ITSM уже могут быть выполнены эти шаги, т.е. создан реестр информационных активов и даже может быть проведена оценка рисков / приоритизация в их отношении, чаще всего в шкале «конфиденциальность» – «целостность» – «доступность». Это очень похоже на FME(C)A, только названия шкал отличаются. Можно оттолкнуться от результатов работы ИТ-безопасников, если таковая работа выполнена. Говорю очевидные, казалось бы, вещи, но лично сталкивался с ситуацией, что ИТ-службы предприятия работают в своем «колодце», а отдел обеспечения качества – в своем. В результате созвучная деятельность может выполняться дважды или заметно пересекаться, иногда в части аспектов – противоречить друг другу. Разумеется, все эти расходы ложатся на собственника. Конечно, это не нарушает какие-то конкретные требования ни GxP, ни ISMS, но это явно не является рациональным.
Второй шаг уже обладает GxP-спецификой (хотя, если вдуматься, тоже может быть решен с фланга ISMS/ITSM или с большим его вовлечением). Оценив для каждой системы ее приоритет в шкале GxP-критичности и сложности, далее можно оценить ее соответствие применимым требованиям 21 CFR Part 11. И, попутно, соответствие приложению 11 GMP EU/ЕАЭС, хотя стоит признать, что собственно в рассматриваемых аспектах в отношении электронных записей, электронных подписей и их свойств приложение 11 GMP EU/ ЕАЭС в значительной степени уступит в части конкретных указаний 21 CFR Part 11, несмотря на то, что последний документ создан гораздо раньше и не пересматривался более 25 лет. В частности, только 21 CFR Part 11 содержит конкретные требования к паролям в части необходимости их периодической смены (§11.300 (b)) или попыток их неавторизованного использования (§11.300 (d)). Такой степени детализации и близко нет в приложении 11 GMP EU/ЕАЭС – по этой причине часто возникает вопрос: мол, а где конкретно написано то или иное требование? Вопрос справедливый. До недавнего времени завуалированный в п. 4.1 главы 4 «Документация» основного текста GMP EU/ЕАЭС: «Должны быть соответствующие меры контроля для обеспечения целостности записей в течение срока хранения». Какие это конкретные меры – прямо не уточняется. В сентябре 2023-го вступила в силу «Рекомендация ЕЭК № 25» _[4], где уже таковой конкретики найти можно больше – но ее первоисточник – 21 CFR Part 11, дополненный лучшими практиками ISMS (в частности, описанными в серии стандартов ISO 27k), и ITSM (аналогично, в частности, изложенными в серии стандартов ISO 20k). Чем удобны последние практики, которые, казалось бы, не имеют прямого отношения к фарме? Факторов «удобства» два:

1. Специалистов по ISMS, ITSM гораздо больше на рынке, чем специалистов по ISMS, ITSM именно в фарме. Или, напротив, фармацевтов с ИТ-бэкграундом требуемого уровня.

2. Выполнив требования и рекомендации в сферах ISMS, ITSM, практически автоматически будут реализованы и применимые требования GMP. Возможно, за некоторым исключением, как, например, специфика по выпуску серии (в той же банковской безопасности подобный аспект отсутствует) или описания конкретных действий Уполномоченного лица. Здесь могут быть предложены следующие шаги по категориям (см. таб. 1).

таб. 1

Разумеется, слепое использование практик ISMS/ISTM требует создания матрицы соответствия требованиям GxP, однако это вполне решаемая задача, позволяющая оптимизировать деятельность не только по поиску, но и по устранению пробелов в части целостности данных.
А в качества вывода следует указать, что собственно валидация компьютеризированных систем – это уже финальный шаг, который сам по себе ничего не улучшает и не устраняет. Перед тем как приступить собственно к валидационным шагам (п. 8 на рис. 1), гораздо более важными представляются разработанный план мероприятий по устранению (п. 6 на рис. 1) и реализация этих мероприятий (п. 7 на рис. 1). Например, при отсутствии разграничения прав доступа сначала следует эти права разграничить, согласовав бизнес-функции с владельцами системы и владельцами процесса, а только потом подтверждать в ходе валидации, что такие права разграничены надлежащим способом. Иначе сходу будет замечание даже по «неконкретному» приложению 11 GMP EU / ЕЭАС. Ведь п. 12.1 в нем гласит: «Должны иметься в наличии физические и (или) логические элементы контроля для обеспечения доступа к компьютеризированной системе только уполномоченным на то лицам», а при попытке парировать, мол, и тут неконкретно описано (какие лица и где именно собственно говорится о том, что у этих лиц должно быть разграничение прав доступа) – есть п. 12.3: «Создание, изменение и аннулирование прав доступа должно быть зарегистрировано». В этом примере мы логично приходим к тому, что все упирается в разработку процедуры «Управление учетными записями» – а это неотъемлемый элемент ISMS/ISTM.
Поэтому оценка целостности данных позволяет выстроить все процессы в этом отношении в их логической взаимосвязи, при которой валидация – всего лишь «зеркало», отражающее правильно выстроенную систему и хорошо проделанную работу для того, чтобы заниматься фармацевтическим производством, а не «подставлять табуретки под сервисы».

¹ — ERP = enterprise resource planning, планирование ресурсов предприятия.
² — LIMS = laboratory information management system, система управления лабораторной информацией.
³ — WMS = warehouse management system, система управления складом.
⁴ — ISMS = information security management system, система управления информационной безопасностью (СУИБ).
⁵ — ITSM = information technology service management, управление ИТ-услугой.

ИСТОЧНИКИ:
[1] Евразийское отделение ISPE. Оптимизация бизнес-процессов – как неотъемлемый шаг перед цифровизацией, Белинский А., NPJ.
[2] Решение Совета Евразийской экономической комиссии от 3 ноября 2016 г. № 77 «Об утверждении Правил надлежащей производственной практики Евразийского экономического союза», приложение 11.
[3] GMP EU, Annex 11.
[4] Рекомендация Коллегии Евразийской экономической комиссии от 19 сентября 2023 г. № 25 «О Руководстве по обеспечению целостности данных и валидации компьютеризированных систем».

Реклама, ООО «ПиКьюИ СиАйЭс», Маркер: 2RanykxpTUL

Дмитрий Ткаченко, директор по проектированию Миасского завода медицинского оборудования

С 2022 года на рынке проектирования и строительства чистых помещений произошли существенные изменения.
Как отразился уход западных компаний из России на этой сфере, как работает один из крупнейших производителей чистых помещений в России и о перспективах отрасли рассказал директор по проектированию Миасского завода медицинского оборудования Дмитрий Ткаченко.

– Миасский завод уже более 20 лет в отрасли проектирования чистых помещений. Какие сейчас тенденции на этом рынке и чего хотят заказчики?
– На рынке увеличилось количество заказов в сфере фармацевтических производств, микробиологических лабораторий, не теряют своей актуальности и «чистые» помещения в лечебно-профилактических организациях.
Но и требования к проектам меняются, все чаще в технических заданиях прописывают выполнение проекта в BIM-модели. Заказчики сейчас стремятся к современным технологиям BIM-проектирования. Это технология информационного 3D-моделирования, которая позволяет создать цифровой аналог здания. Цифровая модель образует цифровое пространство в 3D-проекции, с высотами, коммуникациями, выступами. Она не просто наглядна с визуальной точки зрения, когда заказчик видит расположение зон, перегородок, технологическое оборудование, но и показывает подробное наполнение пространства в части всех характеристик этого оборудования. Это уже совершенно другой метод проектирования в отрасли. Он также позволяет решить наиболее сложную задачу – оцифровать процесс увязки сетей в проекте, не допуская их пересечения, что позволяет избежать дополнительных затрат при строительстве. Это требование касается практически всех объектов: для медицины, микробиологических лабораторий, фармацевтических производств. Мы у себя внедряем BIM-проектирование: закуплено программное обеспечение, наши специалисты в пилотной группе прошли обучение в сертифицированном центре. На данный момент ждем проект, который мы возьмем в работу по этой технологии. Отработка будет происходить на небольших проектах для лечебных организаций. У нас есть партнеры, которые работают в BIM-проектировании, такие как Eggert Engineering из Санкт-Петербурга, и они готовы помочь.

Новосибирская межобластная ветеринарная лаборатория

– Какие проекты были наиболее сложными за последнее время?
– Самым сложным был проект для Государственного научного центра вирусологии и биотехнологии «Вектор» в наукограде Кольцово Новосибирской области. Мы проектировали автономные лабораторные модули для работы с патогенами первой группы – это эксклюзивный заказ, которому нет аналогов в России. Мы сделали проектную документацию в качестве генерального проектировщика, успешно прошли экспертизу проекта в ФАУ «Главгосэкспертиза России», получили положительное заключение, разработали рабочую стадию проекта и передали проект заказчику. Договор исполнен. Интересными по реализации были проекты ФГБУ «Кемеровская МВЛ» и ФГБУ «Новосибирская МВЛ», на которых наше предприятие выступало в качестве генерального проектировщика и генподрядчика. Общая площадь зданий лабораторий составила по 3000 квадратных метров каждое, из них около 1000 кв. метров – это лаборатории 2-й – 4-й групп патогенности.
Значимым для предприятия и нашей страны стал проект строительства чистых помещений в корпусе ядерной медицины Национального медицинского исследовательского центра ФГБУ «НМИЦ ДГОИ им. Дмитрия Рогачева» Минздрава России. Там было спроектировано и уже построено пять КЧП: комплекс для изготовления радиофармпрепаратов, асептические палаты в отделении детской хирургии и онкологии, комплексы операционно-реанимационного блока, лаборатории высокотехнологического производства лекарственных препаратов (биомедицинские клеточные продукты), отвечающие правилам GMP и требованиям СП 2.1.3678-20, общей площадью 1250 квадратных метров.

Кемеровская межобластная ветеринарная лаборатория

– Что сегодня наиболее целесообразно – строить или реконструировать имеющееся у заказчика производство? В пользу какого решения собственник чаще делает выбор?
– Строить новый объект проще, чем реконструировать существующую площадку. Фармпроизводство – это строительство под конкретную технологическую линию. Заказчик выбирает линию и под нее строит корпус. С реконструкцией все сложнее. Здание должно соответствовать геометрическим характеристикам, позволяющим разместить не только технологическое оборудование, но и вспомогательные помещения. Должны учитываться весовые характеристики – выдержат ли несущие элементы здания, или придется разрабатывать усиление конструкций. Реконструкция всегда сложнее, чем новое строительство.
Но реконструкция зачастую дешевле. Под каждого заказчика мы делам уникальный нестандартный проект. Например, проект микробиологических лабораторий для Министерства обороны 2-й – 4-й групп патогенности. И это была реконструкция – вписывали лабораторию в существующее здание.

– Экспертиза проекта – важный этап в процессе создания фармацевтического производства. Что предлагает завод?
– В законодательстве выделяют два вида экспертиз проектной документации: государственную и негосударственную. Не все проекты подвергаются экспертизе. Экспертиза проводится в том случае, если площадь объекта превышает 1500 кв. метров или строение имеет более 2 этажей. Реконструкция в соответствии со статьей 49 ГрК РФ также подпадает под экспертизу. При капитальном ремонте экспертиза проектной документации не требуется, но проекты, выполняемые за счет бюджетных средств, требуют экспертизу достоверности сметной стоимости. Наши проекты успешно проходят проверку в государственных экспертизах, таких как Главгосэкспертиза России в Москве и в региональных.

Санкт-Петербургский НИИ вакцин и сывороток (СПбНИИВС)

– Европейские производители и поставщики услуг ушли из России. Стало ли больше заказов?
– Заказов на проектирование стало гораздо больше. К нам начали обращаться фармацевтические предприятия, которые работали исключительно с иностранными компаниями. Большой объем заявок на проектирование микробиологических лабораторий.
– Есть ли место кооперации при проектировании?
– Да, конечно. При разработке некоторых разделов проектной документации для ускорения процесса мы можем привлекать к работе компании-партнеров, которые высококомпетентны в том или ином разделе. Мы сотрудничаем с «СМНУ-70» (Новосибирск) – с ними работаем в области слаботочных систем и наружных сетей. С компанией Инженерный центр «ГИПАР» из Новосибирска работали в проектировании на площадке ГНЦ ВБ «Вектор». Нашими партнерами являются компании Проектное Управление «Штрих» (Златоуст) и «АртКлимат» (Москва), компания Eggert Engineering (Санкт-Петербург), которая сотрудничает с нами по ряду проектов. Мы проектируем микробиологические лаборатории, лечебно-профилактические организации, выполняем проекты для предприятий фармацевтики, микроэлектроники, приборостроения, то есть все, где требуются особые условия чистоты воздуха, включая предприятия оборонно-промышленного комплекса.

«Оптиковолоконные Системы», Саранск

– В вашей работе есть такой этап, как выезд специалиста на объект. С какой целью он проводится?
– Главная цель этой работы – не допустить ошибок при проектировании. Для каждого объекта мы заказываем на производстве ограждающие конструкции индивидуального размера. Мы производим замеры помещений, получаем исходные данные, запрашиваем паспорта на технологическое оборудование, определяем, где лучше расположить наши наружные технологические блоки. Фотографируем кровлю и фасады зданий, выполняем эскиз расположения оборудования и согласовываем его с заказчиком. Одно дело – смотреть на двухмерную планировку, на чертеж, а другое – посмотреть в объект на строительной площадке: из чего выполнен фасад, выходит ли он на гостевой маршрут или во двор. Мое глубокое убеждение – нельзя портить архитектурный облик зданий; если есть возможность, необходимо располагать наружное оборудование на крыше или в дворовой территории.

– Есть ли проблема с кадрами в сфере проектирования?
– Нам всегда не хватает проектировщиков. Рынок труда в городе ограничен. По нашему опыту, для того, чтобы подготовить самостоятельного инженера-проектировщика, необходимо от года до пяти лет работы после окончания вуза. Инженеры-проектировщики в сфере строительства всегда были востребованы, а в медицине и фармацевтике будут только набирать популярность. Такие кадры воспитываются в проектных институтах. По количеству штатных единиц, квалификации сотрудников и объему выполняемых заказов наше проектное подразделение можно отнести к проектному институту. К примеру, на сегодня мы одновременно ведем проектирование 12 объектов и на десятке осуществляем сопровождение строительства. Но наша уникальность в том, что мы работаем в составе завода, и по нашим проектам производится оборудование для чистых помещений, его монтаж, пусконаладка, валидация объекта. Комплексы чистых помещений с автоматизированной системой вентиляции фармацевтического производства, лаборатории или хирургического блока – достаточно сложные высокотехнологичные проекты. Их проектированию не обучают ни в одном вузе страны. Мы готовим специалистов внутри предприятия, растим собственные кадры, постоянно развиваемся и повышаем свою квалификацию. К нам приходят молодые специалисты, и это очень радует – они станут профессиональными проектировщиками востребованного профиля и обеспечат будущее нашего предприятия.

АО «Асептические медицинские системы»
ООО «Миасский завод медицинского оборудования»
Россия, Челябинская область, г. Миасс, Тургоякское шоссе, 2/16
8 (3513) 25-52-12
laminar@laminar.ru
www.laminar.ru

Реклама, ООО «МЗМО», Маркер: 2RanymCQ6mE

Квалификация лиофильной сушки

Сотрудники компании «ВалидЛаб» являются профессионалами в области квалификации и валидации.
Компания имеет штат специалистов по квалификации и валидации более 10 человек. Это один из самых больших штатов сотрудников среди независимых компаний по валидации.
Особенно важным является то, что наши сотрудники не являются узконаправленными специалистами, которые занимаются только чистыми зонами, термокартированием или лабораторным оборудованием.
Также в компании работают пятеро токсикологов и экспертов-токсикологов, осуществляющих токсикологическую оценку фармацевтических субстанций (PDE).
Лозунг компании «ВалидЛаб»: «Есть множество способов провести валидацию, но лучший из них – обратиться к профессионалам».
На протяжении всего пути развития компания отличается непрерывным внедрением самых передовых технологий и повышением технического уровня. Это позволяет обеспечивать потребителей наших услуг высоким уровнем выполнения работ по квалификации и валидации, а также постоянным расширением ассортимента услуг.

НАШИ УСЛУГИ:

Квалификация чистых помещений и зон

• HVAC и чистые помещения;
• Ламинарные шкафы, боксы биологической защиты, изоляторы;
• Тестирование целостности НЕРА (ЕРА) фильтров;
• Балансировка систем вентиляции, установка необходимых расходов воздуха и перепадов давления.

Квалификация технологического оборудования

• Емкостное оборудование;
• Стерилизующее оборудование (автоклавы, сухожары, депирогенизационные туннели, этиленоксидные стерилизаторы);
• Лиофильные сушки;
• Упаковочное оборудование, включая оборудование для сериализации и агрегациии и т.д.;
• Биореакторы;
• Термостабилизирующее оборудование;
• Лабораторное оборудование (весы, микроскопы, автоматы окрашивания, гистопроцессоры).

Контроль сжатых газов на соответствие заявленному классу	Установка датчиков внутрь флаконов при квалификации парового стерилизатора
Размещение температурного датчика внутри трубопровода через специальную прокладку	Размещение температурного датчика внутри фильтродержателя через специальную прокладку
Контроль перепада давления на финишном фильтре депирогенизационного туннеля	Контроль распределения температуры в зонах депирогенизационного туннеля
Температурная карта складского помещения	Температурная карта рефрижератора

Квалификация инженерных систем

• Системы получения, хранения и распределения воды очищенной / воды для инъекций;
• Системы получения, хранения и распределения сжатых газов (сжатый воздух, азот, кислород, углекислый газ и т.д.);
• Системы вентиляции;
• Системы получения чистого пара.

Квалификация R&D/QC лабораторий

• Лабораторные стерилизаторы;
• Термостаты, СО2 инкубаторы;
• Холодильные, морозильные и климатические камеры.

Температурное картирование и квалификация

• Складские помещения;
• Холодильные камеры;
• Транспортные средства.

Квалификация проекта

• DQ проекта по инженерным системам;
• DQ производственной площадки.

Квалификация компьютеризированных систем

• Систем мониторинга климатических параметров;
• Систем сериализации-агрегации;
• Систем SCADA.

Обучение и консалтинг

• Разработка документов по ФСК/СМК;
• Аудит поставщиков;
• Оценка рисков по качеству;
• Обучение по проведению работ по квалификации/валидации;
• Подготовка к сертификации на соответствие GMP/GDP;
• Анализ рисков.

Токсикологическая оценка фармацевтических субстанций.

ООО «Валидлаб»
Адрес: 109029, Москва, ул. Средняя Калитниковская, д.26/27 стр. 1
Тел: +7 (495) 786 03 50
E-mail: info@validlab.ru
Сайт: https://validlab.ru/

Реклама, ООО «ВалидЛаб», Маркер: 2RanyoG6bZ2

Компания Cleantech^® – современная российская компания в области производства одноразовой спецодежды для работы в чистых помещениях (GMP A-B).

Мы учли плюсы и минусы большинства производителей одноразовой спецодежды и создали высококачественную спецодежду Isogarm^™, которая отвечает всем современным международным требованиям к безопасности и комфорту.

Выбор одноразовой спецодежды для персонала, работающего в чистых помещениях на фармацевтическом предприятии, очень важен. Такие изделия должны соответствовать высоким стандартам стерильности и обеспечивать безопасность и комфорт при работе.

Компания Cleantech^® предлагает широкий ассортимент одноразовой спецодежды для чистых помещений Isogarm^™, которая может использоваться в различных отраслях промышленности, включая фармацевтику. Она обеспечивает защиту персонала от потенциальных загрязнений, токсических веществ, твердых частиц, брызг химикатов и поддерживает чистоту и асептику рабочей среды.

Ассортиментная линейка спецодежды Isogarm^™ включают в себя различные модели, такие как комбинезон с вшитыми бахилами и капюшоном, лабораторные халаты на молнии и кнопках, сапоги-бахилы на нескользящей подошве, капюшон с маской и многое другое.

В зависимости от конкретных потребностей каждого фармацевтического предприятия, компания Cleantech^® может предложить различные варианты комплектации и размеров одноразовых комплектов спецодежды как в стерильном, так и в нестерильном виде. Это позволяет подобрать наиболее подходящий вариант для каждого сотрудника, с учетом тех задач, которые он выполняет, его роста и размера одежды.

Специалисты компании Cleantech^® разработали оптимальный для одноразовой спецодежды материал AirCleanTech™, который надежно защищает как человека, так и производственные процессы, и при этом минимально препятствует нормальному воздухо- и парообмену.

Материал AirCleanTech™ — это современный нетканый мембранный материал, который имеет оптимальное соотношение плотности, легкости, прочности, воздухо- и парообмена. Материал AirCleanTech™ прошел все необходимые испытания физико-механических свойств. Кроме того, материал AirCleanTech™ имеет сверхнизкое выделение частиц, что снижает риски контаминации чистых помещений.

Ещё одним немаловажным показателем в более высоком уровне защиты человека от различных вредных факторов на рабочем месте, а также защиты  производственной среды является количество (метраж) швов в изделии, поскольку каждый дополнительный шов – это фактор риска.

Технологи и конструкторы компании Cleantech^® разработали дизайн и крой изделий Isogarm^™ с минимально возможным количеством швов. В частности, все изделия Isogarm^™ не имеют боковых швов. Использование таких изделий на предприятиях позволяет снизить уровень возможного травматизма, а также улучшить условия труда и общую атмосферу в коллективе.

Спецодежда Isogarm^™ легко надевается и снимается, что облегчает процесс смены одежды и предотвращает перекрестное загрязнение.

Одноразовая спецодежда для чистых помещений Isogarm^™ от компании Cleantech^® является надежным и эффективным решением для обеспечения безопасности и стерильности на фармацевтических предприятиях.

***

Контакты:
ООО «КЛИНТЕХ»
Адрес: Санкт-Петербург, Дорога в Каменку, д. 74, Лит. А, помещение 403
Сайт: https://cleanth.ru/
Е-mail: sale@cleanth.ru
Телефон: +7 812 748 25 15

Реклама, ООО «КЛИНТЕХ», Маркер: 2RanymPyrgg

27-29 сентября 2023 года в Екатеринбурге проходила VIII Всероссийская GMP-конференция с международным участием – ключевое мероприятие в сфере надлежащих практик и обеспечения качества лекарственных средств.

На полях выставки в рамках этой конференции впервые приняла участие и представила полный ассортимент своей продукции современная российская компания по производству одноразовой спецодежды для чистых помещений Cleantech^®.

Компания Cleantech^® полностью разделяет девиз GMP конференции этого года – «GMP: надлежащее качество в современных условиях» и производит высококачественную одноразовую спецодежду Isogarm^™, которая отвечает всем международным требованиям к безопасности и комфорту.

Производственные мощности компании Cleantech^® находится в России в городе Санкт-Петербург, что позволяет оперативно реагировать на потребности клиента. Процесс производства продукции Isogarm^™ максимально оптимизирован, что обеспечивает выгодную стоимость и быструю скорость доставки.

Спецодежда Isogarm^™ производится в аттестованных чистых помещениях класса GMP A-B и упаковывается в аттестованных чистых помещениях класса GMP C-D с соблюдением всех необходимых технологических требований.

Каждый сотрудник производства, задействованный в процессе изготовления продукции Isogarm^™, прошел специальную подготовку и обучение для работы в чистых помещениях и использует средства индивидуальной защиты.

Процесс стерилизации одноразовой спецодежды Isogarm^™ валидирован в соответствии с ГОСТ Р ИСО 11137-1-2011. На стерильную продукцию предоставляется протокол, подтверждающий стерильность изделий и гарантирующий уровень обеспечения стерильности 10^-6.

Аксессуары Isogarm^™ специально разработаны для использования вместе с защитной спецодеждой Isogarm^™ и обеспечивают повышенную защиту частей тела, наиболее подверженных воздействию опасных веществ, а также защищают технологические процессы от загрязнения.

Одноразовая спецодежда Isogarm^™ соответствует всем современным международным стандартам качества, безопасности, чистоты и стерильности, что очень важно для высокотехнологичных отраслей промышленности, таких как фармацевтическая промышленность.

***

Контакты:
ООО «КЛИНТЕХ»
Адрес: Санкт-Петербург, Дорога в Каменку, д. 74, Лит. А, помещение 403
Сайт: https://cleanth.ru/
Е-mail: sale@cleanth.ru
Телефон: +7 812 748 25 15

Реклама, ООО «КЛИНТЕХ», Маркер: 2Ranykn72Mv

Чистое помещение (Clean rooms) – искусственная контролируемая среда, специально спроектированная для минимизации концентрации загрязняющих веществ в воздухе, таких как пыль, переносимые по воздуху микробы и аэрозольные частицы.
Главная задача при эксплуатации функционирующего чистого помещения – поддержание в нем соответствующей чистоты.
Чем чувствительнее к контаминантам производимая продукция или производственный процесс, тем выше требования к уровню чистоты воздушного пространства.
На сегодняшний день без чистых помещений невозможно представить такие отрасли промышленности, как электроника, аэрокосмическая отрасль, производство медицинского и лабораторного оборудования, биотехнологии и, безусловно, фармацевтическая промышленность.
Фармацевтическая промышленность – наиболее чувствительная отрасль с точки зрения ответственности за качество содержания и эксплуатации чистых помещений, ведь на кону стоит здоровье и жизнь человека. Даже незначительные нарушения и отклонения от принятых норм и стандартов, в вопросах обслуживания чистых помещений и условиях работы в них, могут нанести непоправимый вред не только потребителю, но и фармацевтическому производителю.

КЛАССЫ ЧИСТОТЫ ПОМЕЩЕНИЙ
Дифференциация классов чистоты помещений выполняется исходя из количества частиц заданного размера на одну единицу воздуха.
Являясь важнейшей характеристикой чистых помещений, этот параметр регулируется стандартом ISO 14644–1, принятым в РФ как ГОСТ Р ИСО 14644–1–2017 «Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды, часть 1. Классификация чистоты воздуха по концентрации частиц». Настоящий стандарт включает в себя чистые помещения классов ISO 1–9, где класс ISO 1 является самым чистым, а класс ISO 9 – самым грязным классом (тем не менее такое помещение все равно чище обычного помещения).
Кроме того, чистые помещения должны соответствовать установленным отраслевым и региональным стандартам. Например, в фармацевтической промышленности применяется Руководство по надлежащей производственной практике ЕС (А-В-С-D).

ЧЕЛОВЕК – ОСНОВНОЙ ИСТОЧНИК ЗАГРЯЗНЕНИЯ
Несмотря на то, что уровень загрязнения воздуха зависит от происходящих в помещении процессов, из-за которых образуются частицы самым большим источником загрязнения, безусловно, является человек.
Человек не может быть стерильным и даже когда он неподвижен, он продолжает распространять вокруг себя десятки миллионов частиц различного размера (частицы омертвевшей кожи, волос), микроорганизмов и других загрязняющих веществ.
Поскольку полностью устранить человека из процесса фармацевтического производства невозможно, следует понимать, что ключевой способ контроля этого вида загрязнений в чистых помещениях заключается в использовании специальной технологичной одежды, которая будет выполнять роль фильтра.
Если сотрудники фармацевтического предприятия, работающие в зоне чистых помещений, не будут одеты соответствующим образом, то прекрасно сконструированное и оснащенное чистое помещение высокого класса в считанные минуты превратится в обычное бытовое помещение.

ОДНОРАЗОВАЯ СПЕЦОДЕЖДА
Важно учитывать качество используемой спецодежды, чтобы она могла выполнять свои ключевые функции:

1. Защищать технологические процессы, продукты и окружающую среду от загрязнений, выделяемых человеком;
2. Оберегать человека от вредного влияния окружающей среды, в т. ч. от технологических процессов, используемых в нем материалов и продуктов производства;
3. Создавать и поддерживать комфортные условия для персонала.

Основная доля успеха в выполнении ключевых функций спецодежды для чистых помещений приходится на структуру и качество используемого в изготовлении спецодежды материала.
В производстве спецодежды для чистых помещений используют нетканые материалы из синтетических непрерывных (филаментных) нитей. Чаще других используются полиэфирные ткани. Такие материалы имеют минимальное собственное пыление и высокую абразивную устойчивость, а также удовлетворительные антистатические свойства.
Необходимо обращать внимание на тот факт, что одежда для чистых помещений, будучи фильтром загрязнений, имеет высокие значения теплового сопротивления и препятствует нормальному воздухо- и теплообмену между человеком и окружающей средой. Значит, помимо кондиционирования воздуха в чистом помещении стоит обращать внимание на свойства ткани, особенно на паропроницаемость (сколько лишней энергии из пододёжного пространства может выпустить ткань). Нарушение подобного процесса приводит к дискомфорту, снижению внимания человека, повышенной потливости, что увеличивает уровень загрязнения в чистом помещении и уменьшает качество работы персонала.
Вот почему так важен обдуманный подход к выбору спецодежды для чистых помещений, который должен основываться на качестве материала, эргономичности кроя и подтвержденных физико-механических свойствах изделия.

ОДНОРАЗОВАЯ СПЕЦОДЕЖДА ISOGARM™
В 2021 году компания Cleantech^® запустила собственное российское производство высококачественной одноразовой спецодежды для чистых помещений класса ISO 4 (GMP A-B) – Isogarm™, отвечающей всем сов-ременным требованиям, предъявляемым к такому типу спецодежды.
По своему качеству спецодежда Isogarm™ не уступает, а в некоторых случаях даже превосходит мировые бренды одноразовой спецодежды.
КАЧЕСТВО ИСПОЛЬЗУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
Основную роль в уровне качества любой одноразовой спецодежды для чистых помещений играют свойство и структура используемого материала.
Специалисты компании Cleantech^® разработали оптимальный для одноразовой спецодежды материал AirCleanTech™, который надежно защищает как человека, так и производственные процессы, и при этом минимально препятствует нормальному воздухо- и парообмену.
Материал AirCleanTech™, из которого производится спецодежда Isogarm™, – это современный нетканый мембранный материал, который имеет оптимальное соотношение плотности, легкости, прочности, воздухо-и парообмена. Материал AirCleanTech™ прошел все необходимые испытания физико-механических свойств.

Кроме того, материал AirCleanTech™ имеет сверхнизкое выделение частиц, что снижает риски контаминации чистых помещений.
Работать в спецодежде из такого материала не только безопасно, но и комфортно.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Стоит отметить высокий уровень организации производственного процесса компании Cleantech^®.
Чтобы обеспечить наивысшее качество и чистоту изделий Isogarm™, на производстве, с заданной периодичностью, контролируются все критические параметры среды. Компания придерживается строгих стандартов качества на каждом производственном этапе, а выпускаемую продукцию сертифицируют органы государственного контроля.
В производстве спецодежды Isogarm™ используется современное безмаслянное швейное оборудование. Само производство спецодежды организовано в чистых помещениях класса чистоты ISO 7 (GMP C-D), а упаковка происходит в помещениях класса чистоты ISO 4 (GMP A-B). Это позволяет соблюдать сверхнизкое содержание и выделение частиц, а также сверхнизкую бионагрузку перед стерилизацией.

ВАЛИДАЦИЯ ПРОЦЕССА СТЕРИЛИЗАЦИИ
Стерильные изделия – это изделия свободные от жизнеспособных микроорганизмов. Производство одноразовой спецодежды для чистых помещений происходит в контролируемых условиях с соблюдением всех необходимых правил и требований к чистоте и гигиене, что минимизирует случайную контаминацию продукции, но даже в таких случаях, когда производственный процесс стандартизирован, производимая продукция может содержать определенное (как правило небольшое) количество микроорганизмов перед стерилизацией.
Стандарты и системы управления качеством признают, что эффективность некоторых процессов, применяемых в производстве, не может быть полностью доказана последующими инспекциями и испытанием продукции. Стерилизация продукции является примером такого процесса.
Именно поэтому очень важно, чтобы процесс стерилизации производимой продукции был надлежащим образом валидирован и находился под постоянным контролем. Соответствие данному требованию обеспечивает надежность и воспроизводимость процесса стерилизации, что с достаточной уверенностью обеспечивает минимальный уровень вероятности сохранения микро-организмов в продукции после стерилизации.
Процесс стерилизации спецодежды Isogarm™ валидирован в соответствии с ГОСТ Р ИСО 11137–1–2011. На стерильную продукцию предоставляется протокол, подтверждающий стерильность изделий и гарантирующий уровень обеспечения стерильности 10–6.

КВАЛИФИКАЦИЯ РАБОТАЮЩИХ СПЕЦИАЛИСТОВ
Весь производственный персонал, задействованный в процессе изготовления продукции Isogarm™, имеет высокую квалификацию. Каждый сотрудник производства прошел специальную подготовку и обучение для работы в чистых помещениях и использует средства индивидуальной защиты.

ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ПОДХОД
В силу того, что у каждой фармацевтической компании есть свои особенности и потребности, компания Cleantech^® предоставляет индивидуальный подход к каждому клиенту и готова произвести защитную спецодежду с логотипом компании-заказчика или индивидуальными размерами, учитывая морфологические особенности сотрудников клиента.

СВОБОДНАЯ ЛОГИСТИКА
Производство спецодежды Isogarm™ находится в России в городе Санкт-Петербурге, что позволяет производителю оперативно реагировать на потребности клиента. Процесс производства и доставки продукции максимально оптимизирован, что обеспечивает выгодную стоимость и быструю доставку.

СТАНДАРТ КАЧЕСТВА И КОМФОРТА
Одноразовая спецодежда Isogarm™ соответствует всем современным стандартам качества, безопасности, чистоты и стерильности, что очень важно для высокотехнологичных отраслей промышленности, таких как фармацевтическая, биотехнологическая и микроэлектроника.
Использование на производстве одноразовой спецодежды Isogarm™ улучшает качество работы и, как следствие, производительность персонала, поскольку работать в спецодежде Isogarm™ комфортно и безопасно.
Уникальный материал AirCleanTech™, эргономичный крой и каждая продуманная деталь изделий, делают спецодежду Isogarm™ надежным помощником в реализации амбициозных планов любого фармацевтического предприятия. Комфорт и надежность спецодежды Isogarm™ способны увеличить качество и производительность труда персонала.

Контакты:
ООО «КЛИНТЕХ»
Адрес: Санкт-Петербург, Дорога в Каменку, д. 74, Лит. А, помещение 403
Сайт: https://cleanth.ru/
Е-mail: sale@cleanth.ru
Телефон: +7 812 748 25 15

Реклама, ООО «КЛИНТЕХ», Маркер: 2RanynKkabr

Преамбула: В соответствии с ISO 14644:2019 и ГОСТ Р ИСО 14644-3-2020, описание процедуры испытания на целостность систем фильтрации при помощи счетчиков частиц стало конкретнее, проще, но всё равно оставляет ряд вопросов и пространство для домыслов. Пройдёмся по ключевым пунктам, заодно сопоставив указанные стандарты с описанием в руководстве ISPE Good Practice Guide: HVAC & Process Equipment Air Filters, раздел 6, который посвящен испытанию фильтров.

Испытание на целостность установленной системы фильтрации является одним из наиболее ресурсоемких в практике квалификации чистых помещений на фармацевтических производствах. Более того, в свете обновленного приложения 1 GMP EU это испытание регламентировано как обязательное в рамках повторной квалификации (реквалификации, см. п. 4.32 [1]), которое следует выполнять каждые 6 месяцев для классов А и B, и каждые 12 месяцев для классов C и D. Новым этот подход не является, за счет ранее существовавших интерпретаций от PIC/S предыдущей редакции приложения 1 GMP EU можно было бы выйти на такую же периодичность и объем испытаний, просто в настоящий момент эти указания закрепили в основном тексте.
Безотносительно нового приложения 1 GMP EU, в 2019 году был обновлён международный стандарт [2], описывающий, в том числе, в п. В.7 данное испытание. Несколько позднее была подготовлена и его российская редакция [3], вступившая в силу в 2021 году и являющаяся идентичной международному стандарту.
Появлению указанных стандартов предшествовала достаточно обширная дискуссия, в т. ч. с участием автора [4], предметом которой было рассматриваемое в данной статье испытание. Сузим фокус. Испытание целостности установленной системы фильтрации с использованием счетчиков частиц, что соответствует современным пунктам стандарта В.7.3 и В.7.4. Коротко о том, почему вызывает интерес этот частный вопрос. Ответ на поверхности: в стандарте, как в предыдущей его редакции, так и в современной, на выбор предложено два метода испытаний – при помощи аэрозольного фотометра, п. B.7.2 (критерий формулируется по массовой концентрации частиц) и при помощи счетчика частиц, пп. В.7.3 и В.7.4 (критерий приемлемости формулируется исходя из счётной концентрации частиц/абсолютного счёта частиц). Критерий приемлемости и расчётные формулы при использовании аэрозольного фотометра представляются простыми – не более 0,01% от подаваемой на вход концентрации тестового аэрозоля допускается обнаруживать при измерении на выходе фильтра. Другой вопрос, что это а) всегда покупка нового оборудования (поскольку аэрозольный фотометр не используются в других испытаниях при квалификации чистых помещений в фармацевтической промышленности); б) величина создаваемой нагрузки в 100–1000 раз больше, чем при использовании метода со счетной концентрацией частиц.
Ранее последние утверждения заставляли автора недоумённо пожимать плечами: почему при таком наличии факторов многими выбор делался в пользу аэрозольного фотометра? Для меня было открытием, что, к примеру, коллеги из Великобритании (в частности Astra Zeneca) при общении на эту тему в принципе не владели методикой расчета критериев по стандарту ISO для счетчиков частиц, т. к. работали исключительно с аэрозольным фотометром. Ведь если в парке оборудования уже есть счетчик частиц (а он обязан быть для проведения испытаний по счетной концентрации, по времени восстановления), если есть генератор аэрозоля и дилютор (которые нужны для испытания по времени восстановления в классах, выше чем A, B) – для чего закупать отдельную единицу оборудования, если оба метода должны быть одинаково рабочими?

Рис. 1. Аэрозольный фотометр 2i c пробоотборником компании ATI (https://www.atitest.com/)

Часть этих сомнений и размышлений хорошо парируются документами IEST [5] и ISPE [6], потому что истина, как это часто случается, находится посередине. На самом деле, для каждого из методов есть свои целевые особенности, в частности, метод с аэрозольным фотометром обладает лучшей селективностью для более высоких классов чистоты (для классов чистоты выше, чем ISO 5). Это означает, что, скажем, потенциально возникающий ложный счет по периметру фильтра в помещениях более высоких классов (ISO 7, ISO 8) при измерениях со счетчиком частиц практически исключен при измерениях с аэрозольным фотометром. Более того, в таблице 1 рекомендованной практики IEST [5] значится, что именно испытания с аэрозольным фотометром рекомендованы в фармацевтической отрасли (собственно, это может служить индульгенцией для британских коллег), хотя уже в руководстве ISPE [6] в п. 6.6.3 история вопроса изложена в более полном варианте. Указывается, что традиционно в фармацевтической отрасли ранее действительно доминировало испытание с аэрозольным фотометром, в то время как в микроэлектронике счетчики нашли свое применение раньше, поскольку масляные аэрозоли с высокой концентрацией там изначально были неприемлемы. На рис. 1 представлен пример аэрозольного фотометра в комплекте с пробоотборником. Дополнительно к нему требуется генератор аэрозолей, способный создать массовую концентрацию порядка от 10 мкг/л до 90 мкг/л [5][6] (не показан на рис. 1).
Но фармацевтическая отрасль постепенно стала применять и метод со счетчиками частиц и только отчасти из необходимости иметь более низкие концентрации тестового аэрозоля, ведь помимо этого имеются и другие ограничения, к которым могут быть отнесены следующие [6]:
Высокотемпературное фильтрационное оборудование: в таких системах, как депирогенизационные туннели масло может оседать на фильтрах и когда система снова начинает работать при повышенных температурах, может наблюдаться воспламенение и формирование дыма.

Рис. 2. Счётчик частиц с дилютором и пробоотборником компании Lighthouse (https://www.golighthouse.com/en/)

Изоляторы: в некоторых случаях удержание масел на НЕРА-фильтрах может влиять на эффективность стерилизации перекисью водорода (VHP). Более частая замена фильтра может быть способом преодоления указанного снижения концентрации паров перекиси водорода (VНP) с каждым последующим циклом стерилизации после испытания фильтра.
ePTFE фильтрующий материал: некоторые формы ePTFE фильтрующего материала являются чувствительными к высоким концентрациям масел, которые могут вызвать резкое увеличение перепада давления. Следует отметить, что имеются и ePTFE фильтры фармацевтического применения, которые являются устойчивыми к высоким концентрациям масел с использованием фотометра.
Гелевые уплотнения и прокладки: РАО и другие масляные аэрозоли оказывают влияние на качество некоторых гелевых уплотнений и/или прокладок НЕРА-фильтров.
И вот, резюмируя в том ключе, что «все профессии нужны, все профессии важны», можно прийти к выводу, что испытания на целостность установленной системы фильтрации базово должны быть одинаково осуществимы с точки зрения методологии и расчета критериев приемлемости. Расчет критериев приемлемости для метода с использованием счетчика частиц был и остается более сложным, чем простая пропорция (0,01% от исходной массовой концентрации тестового аэрозоля). Тем не менее, следует отметить, что новый стандарт стал проще в использовании, т. к. ряд предварительных расчетов уже показан, а излишняя затеоретизированность устранена.
Как и в предыдущей редакции стандарта предлагается выполнять испытание в два этапа (п. В.7.3.1 [2][3]):

– этап 1: сканирование с критерием приемлемости (N_a) за время отбора пробы (T_s). Если превышения приемлемого уровня не обнаружено, то испытание завершается (с положительным результатом, целостность системы фильтрация считается подтверждённой). В случае превышения приемлемого уровня для данных условий испытаний (N_a) регламентирован переход ко второму этапу;
– этап 2: в месте потенциальной утечки пробоотборник помещается неподвижно и полученные результаты уже сравниваются с допустимым значением для данных условий испытаний (N_ar) за время отбора пробы (T_r).
Нюансы были в прежней редакции стандарта при попытке рассчитать указанные величины. Скажу сразу, не все нюансы и неоднозначности устранены и в текущей редакции, но нужно отметить, что в целом логика применения стандарта стала проще, в т. ч. и по причине конкретных примеров таких расчетов.
Пойдём последовательно. В п. В.7.3.5 «Ожидаемое количество частиц» мы видим формулу определения значения N_a:

N_a=N_p– 2×√(N_p)

(B.10)[2][3]

где N_p – ожидаемое среднее число частиц, указывающее на согласованную утечку.

Сразу же возникает вопрос – как рассчитать величину N_p? Было бы неплохо растолковать ещё и физический смысл (поскольку доводилось сталкиваться с интерпретацией, когда именно величину N_p устанавливали в качестве пороговой в программном обеспечении счетчиков частиц, что, как минимум, дискуссионно в свете требований п.B.7.3.1). Тем не менее, выясняя вопрос с N_p, обнаруживаем, что в стандарте есть формула расчета исходной концентрации:

C_c≥(N_p×S_r) ⁄ (Q_vs×D_p×P_l)

(B.12)[2][3]

где С_с – концентрация контрольного аэрозоля до фильтра, частиц/м3;
D_p – размер стороны пробоотборника, параллельной направлению сканирования, см;
P_l– максимально допустимый проскок для испытуемой системы фильтрации по частицам с размером 0,3 мкм;
Q_vs – скорость отбора проб счетчиком частиц, м3/с;
S_r – скорость сканирования, см/с

Как уже ранее отмечалось автором [4], в т. ч. и по результатам непосредственного общения с Техническим комитетом ISO (TC209 WG 3), в реальности из формулы В.12 выражают величину N_p для того, чтобы потом можно было рассчитать N_a (которая в предыдущей версии стандарта именовалась Ca для всех случаев – и для сканирования, и для стационарного счета).

N_p=C_c×Q_vs×D_p ×P_l ⁄ S_r

(B.12)[2][3]

Повторюсь, как и в предыдущей статье [4], непонятно, почему если в реальности действительно выражают величину N_p (поскольку к целевой концентрации следует стремиться, но на практике она будет варьировать – просто она должна быть достаточно высокой – иначе итоговые величины N_a будут для ряда случаев даже отрицательными (!) значениями).

Рис. 3. Пример расчетного файла MS Excel

Автор настоятельно рекомендует создать для практического удобства файл пересчета указанных значений, подобный приведенному на рис. 3.
Разумеется, такой файл следует защищать и валидировать, но зато потом в полевых условиях не нужно перемножать «семизначные числа в уме». Итак, исходную концентрацию (нагрузка с дилютором на рис. 3) мы получаем перед фильтром – как правило, это измерения в подающем воздуховоде. Конечно, следуя научному подходу, следует измерять нагрузку непосредственно перед каждым фильтром (хотя стандарт прямо нас к этому не обязывает). На практике же часто измеряют нагрузку на магистральных воздуховодах. Разумеется, она может и, скорее всего, будет варьировать на различных ветках, однако практика показывает, что такая вариабельность не является драматической. Ну, разве что за вычетом совсем эпичных ситуаций, когда какие-то ветки чуть ли не заглушены в ноль. Впрочем, это покажут испытания расходов, которые следует выполнить до испытаний фильтров на целостность – ведь если где-то есть околонулевой расход, то и сканировать такой фильтр нет нужды.

Рис. 4. Геометрические размеры прямоугольного пробоотборника

Далее, разработчики стандарта сразу дают нам величину Qvs равной 0,000472 м3/с, при условии, что используется стандартный счетчик со скоростью пробоотбора 28,3 л/мин (1 фут3/мин). Величина Dp показана на рис. 4 для пробоотборника прямоугольной формы, чаще всего в интервале от 1 см до 1,5 см (для круглого пробоотборника номинальный размер пробоотборника можно рассчитать по формуле В.8[2][3]). Конечно, если скорость пробоотбора у счетчика вдруг отличается (признаюсь, не доводилось сталкиваться с такими ситуациями, но в теории они возможны), то в стандарте указан способ пересчета как скорости, так и требуемых геометрических размеров пробоотборника.
С величиной Pl также стало гораздо проще – её просто следует принять равной 0,01%, но внимание! В расчетную формулу нужно подставлять доли единицы! Т.е. 0,01% превращается в 0,0001. И вот этот момент стандарт подсветил, на мой взгляд, не очень явно. Да, есть удобный п. В.7.3.4 «Размер считаемых частиц и критерии приемлемости» [2][3]. Да, там говорится о том, что 0,01% – это мейнстрим и даже есть оговорка, что если эффективность фильтров менее 99,995% (т. е. по EN1822 фильтр не Н14, а Н13), то можно выбрать критерий и 0,1% (это, кстати, отражено в расчетном файле MS Excel на рис. 3). Но то, что в расчетах должны фигурировать не проценты, а доли единицы – это не подчеркнуто ни в цитируемом пункте, ни в подписи к расчетной формуле, что, конечно же, существенное упущение. Хорошо, что есть п. В.7.3.10 «Пример применения», но и там в таблице указано 0,0001 (0,01%) и нужную размерность вы определите только тогда, когда у вас не совпадут другие величины, указанные в таблице с примером.
Что ещё у нас осталось в ключевой формуле? Скорость сканирования Sr. На практике автор рекомендует просто использовать значение 5 см/с. Поскольку важно соблюдать, чтобы эта скорость была не выше. Если она будет чуть ниже (опять-таки, при полевых испытаниях, in situ вы это сможете определять только «на глаз» – ни разу не видел граждан с секундомером в руках при подобных испытаниях, хотя не исключаю их наличие в мировом масштабе). Если она будет несколько ниже, то вы точно не пропустите событие счета. Для стандартного НЕРА-фильтра, скажем, размером 610х610 мм или 595х595 мм очевидно, что движение со скоростью примерно 5 см/с приведёт к сканированию его стороны примерно за 12 секунд. Есть, конечно, в стандарте формула В.9 [2][3], но даже в примере указано просто 5 см/с и на этом вопрос исчерпан.
Вопрос со сканированием решён. Если наш критерий превышен, то мы переходим к этапу 2 (стационарным измерениям), которые уже описаны гораздо лаконичнее и логичнее сразу же, в п. В.7.3.9.3 «Определение контролируемых параметров при стационарном повторном измерении»:

N_pr=C_c × P_l×Q_vs×T_r

(B.13)[2][3]

N_ar=N_pr– 2×√(N_pr)

(B.14)[2][3]

Все величины в этих двух формулах аналогичны таковым для случая сканирования, кроме T_r – рекомендуемого времени нахождения пробоотборника под точкой с утечкой (проскоком), с, которое рекомендовано выбрать равным 10 с.
В завершении хотелось бы сказать несколько слов о п. В.7.4 стандарта [2][3], который предназначен для испытаний на общую утечку для фильтров, установленных в воздуховодах и кондиционерах. Исходя из наименования пункта, он прямо исключает испытание терминальных фильтров таким методом (в предшествующей редакции стандарта это допускалось, но с оговоркой в части гораздо меньшей чувствительности метода общей утечки). Однако на практике бывают различные сценарии. Например, если воздухораспределительная решётка является труднодемонтируемой (а замена НЕРА-фильтров осуществляется из запотолочного пространства – случай не частый, но, тем не менее, встречающийся). Следуя логике стандарта лучше такие фильтры вообще не оценивать, чем оценивать на общую утечку. Руководство ISPE менее категорично в этом отношении и выводит такие испытания на равных со сканированием, резонно отмечая, что метод общей утечки (п. 6.4.2 [6]) гораздо менее чувствителен, чем метод сканирования (п. 6.4.1 [6]). В этом отношении руководство ISPE является существенным и значимым дополнением, раскрывая как различные сценарии, так и практические приемы.
Таким образом, рассматривая упомянутые документы и практики в комплексе можно выработать собственные подходы и реализовать их у себя на предприятии.

ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ:
1. The Rules Governing Medicinal Products in the European Union Volume 4 EU Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use.   Annex 1. Manufacture of Sterile Medicinal Products
2. ISO 14644–3:2019 Cleanrooms and associated controlled environments – Part 3: Test methods
3. ГОСТ Р ИСО 14644–3–2020 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 3. Методы испытаний
4. Белинский А. Г., «Целостность установленной системы фильтрации. Развитие детективной истории», Чистые помещения и технологические среды, № 2 (66), апрель – июнь 2018
5. IEST-RP-CC034: HEPA and ULPA Filter Leak Tests
6. ISPE Good Practice Guide: HVAC & Process Equipment Air Filters

ООО «ПИКЬЮИ СИАЙЭС»
Тел.: +7 (929) 616-53-23
E-mail: ru.info@pqegroup.com