Архив категорий Упаковка

Для создания полиграфической продукции любой сложности дизайнеру важно понимать технологические процессы ее изготовления и подготовки макета к печати. Рассказываем, какие требования предъявляются к входным данным в полиграфии и что за «подводные камни» могут поджидать дизайнера в фарме при общении с полиграфическими компаниями.

Не RGB, а CMYK

Цвета, которые мы видим на экране смартфона, монитора или телевизора, относятся к модели RGB (Red, green, blue — красный, зеленый, синий. — Прим. ред.). А дизайнеры полиграфических производств работают с цветом по схеме CMYK (Cyan, magenta, yellow, key — голубой, пурпурный, желтый и черный. — Прим. ред.). Это так называемая триада, цвета которой при наложении друг на друга в разных пропорциях дают нужные оттенки печатной продукции.

«Когда дизайнер делает свой макет, важно убедиться, что он работает в режиме CMYK, а не RGB, — отметила дизайнер отдела допечатных технологий АО «Промис» Ольга Рухович. — Иначе мы, производители упаковки, будем говорить с заказчиком на разных языках и видеть разную картинку. В итоге все останутся недовольны результатом. Особенно расстроятся дизайнеры, которые разрабатывали эту красоту».

Не менее важно, чтобы дизайнер всегда работал в режиме просмотра наложения цветов. Без применения этого режима также есть риск некорректной цветопередачи.

Недопонимание между специалистами может вызвать и наличие нескольких вариантов черного цвета в одном макете. По словам Ольги Рухович, часто бывает, что черный цвет представлен как 100% + Process Color Black или переведенные из RGB все четыре краски, применимые к этому черному цвету.

Если какой-то элемент из макета не был переведен в черный, а дизайнер это не проверил, то при слепом выводе данный элемент будет потерян. Если задали черный цвет, значит, нужен черный, а так как его в макете нет, в нем останется пустое место.

Шрифты в кривые

Шрифт — это не просто буквы. Каждый знак определенным образом закодирован. Текст в макете может быть выполнен системным (предустановленным) шрифтом или же дополнительно установленным (коммерческим или бесплатным). Инструкцию в шрифтах следует присылать, если в нее будут вносится какие-то правки, изменения.

Если шрифты не предоставлены, то при открытии файла программа постарается подобрать похожий шрифт, то есть произойдет автоматическая замена ненайденных шрифтов. Существует вероятность их неверного отображения из-за разных типов и версий операционных систем или же особенности устройства вывода. В этом случае вместо нужного текста может получиться непонятный набор символов.

Если изменения не планируются, когда макет полностью готов, дизайнеру фармкомпании следует создать его копию и перевести все шрифты в кривые. После этого буквы станут графическими объектами, изменить их будет нельзя. Отметим, что процесс необратим, поэтому нужна именно копия макета. Получив документ со шрифтами в кривых, уже никто не сможет вносить правки в текстовые значения в макете. Все, кто откроет этот документ, в любой точке планеты увидят один и тот же текст.

Припуски и отступы от вырубных ножей и биговок

Картон, из которого изготавливается вторичная упаковка, подвержен усадке. Чтобы получить качественную продукцию, не имеющую никаких переходящих с одной грани пачки на другую цветов, непрокрашенных участков, необходимо соблюдать следующие требования:

— Все графические и текстовые элементы должны располагаться на расстоянии минимум 1,5 мм от вырубных и биговальных каналов. Если отступ меньше, есть риск утратить часть информации при производстве или получить переход графических объектов на боковые стороны пачки.

— На язычок закрывного клапана, если он выполнен в цвете, делать подливку не менее 2 мм. Тогда в сложенном виде на клапане пачки не будет лишних белых полос.

— С лицевой и оборотной сторон пачки необходимо выполнить переход цвета по 0,5 мм на боковые стороны. Это исключит появление белых полос и переходы цвета с соседней грани.

Отделка

Лакирование – это процесс нанесения на поверхность печатного оттиска лаковых композиций, которые при закреплении образуют прочные прозрачные или окрашенные однородные пленки. Они улучшают внешний вид продукции, а также выполняют различные потребительские и технологические функции. Одна из основных – защита печатного оттиска от истирания и царапин. Кроме этого, лаки могут придавать поверхности глянец и матовость.

«Сейчас практически на всей продукции мы оставляем безлаковые окна, на которые заказчиками наносится переменная информация. К этим окнам есть определенные требования: например, расположение на боковой грани с отступом от биговки 0,5-1,5 мм. То же самое с текстом — на макете должны быть аналогичные отступы от него», — пояснила Ольга Рухович.

Еще один вид отделки – конгревное тиснение. Оно выполняется с использованием специальных клише и матриц. На поверхности штампа есть углубления в виде итогового рисунка. Это и есть клише, на обратной стороне которого располагается контрштамп — матрица. Материал располагается одной из сторон к штампу, потом прижимается к нему и под действием давления образуется трехмерное выпуклое или вогнутое изображение, материал приобретает объем.

Элементы макета, обозначающие тиснение, должны быть:

— векторными;

— вынесены на отдельный слой, при этом имя слоя (или слоев, при использовании нескольких видов тиснения) должно отображать процесс;

— окрашенными в смесевой цвет (Spot Color), с именем, явно отражающим предназначение элементов;

— в векторном изображении недопустимо использование специфических заливок (градиент и т.п.) и обводок;

— не должно быть пересекающихся объектов, дублирующихся узлов, незамкнутых контуров, толстых обводок, так как это может привести к неоднозначности в понимании;

— все шрифты должны быть переведены в кривые;

— отступ элементов конгрева от биговок и реза должен составлять не менее 4-5 мм, иначе на готовом изделии тиснение будет сглажено при вырубке и склейке;

— толщина линий конгрева и пробельных элементов — не менее толщины картона.

Шрифт Брайля также наносится при помощи клише для конгревного тиснения. Он не должен располагаться на штрих-коде, в местах расположения этикетки, проходить по будущей перфорации, находиться рядом с клеевым клапаном или с той стороной, которую планируется им заклеивать. В противном случае конгрев не будет выпуклым.

Все эти тонкости важно учитывать при подготовке макета фармацевтической упаковки.

«Не все фантазии дизайнеров фармкомпаний можно реализовать на макетах упаковки для лекарств. В лучшем случае требуются небольшие правки, а в худшем — заново согласовывать и переделывать макет», — отметила Ольга Рухович.

Чтобы специалистам в фарме и на полиграфических производствах было проще понимать друг друга, «Промис» разработал курс для технологов по упаковке. Интенсив включает в себя 10 часов видеоуроков от восьми экспертов-практиков, более 25 презентаций и чек-листов. Он позволяет новым сотрудникам фармацевтических предприятий ознакомиться с ключевыми понятиями полиграфического производства, а также тонкостями построения макетов и регламента контроля качества. Интенсив будет полезен и опытным сотрудникам, желающим прокачать знания.

Реклама, АО «ПРОМИС», Маркер: 2Ranym6BLik

Прежде чем остановить свой выбор на какой-либо вещи, мы оцениваем не только их функциональность, но и множество других параметров: дизайн, габариты и другие преимущества. Подбор оборудования для маркировки в этом отношении ничем не отличается от прочих покупок. Важно, чтобы оно органично вписалось в действующее производство, обеспечило все необходимые бизнес-процессы, было качественным и надежным. И это только первые позиции чек-листа по подбору оборудования. Есть еще соответствие программного обеспечения требованиям регулятора, наличие техподдержки, покупка расходных материалов, ремонтопригодность, доступность необходимых комплектующих и масса других характеристик. У каждого производства наберется с десяток дополнительных параметров.

Существенно облегчает задачу общение с разработчиками оборудования. Кроме детального рассказа о возможностях машины, они на месте предложат варианты ее доработки под нужды конкретного производства с учетом его особенностей. Например, специалисты компании «Промис» всегда открыты к диалогу с потенциальным клиентом: горячие линии, бесплатные консультации, техподдержка 24/7.

С недавних пор компания взаимодействует с потенциальными заказчиками в новом формате – выставки с демонстрацией работы оборудования для маркировки. Посетители могут не только увидеть разработанные в АО «Промис» программно-аппаратные комплексы для нанесения 2D-кода, сериализации и агрегации, но и увидеть их в действии, задать вопросы разработчикам, пообщаться с коллегами из других компаний.

Первая подобная выставка состоялась в начале августа. Представители фармацевтических предприятий из Москвы, Санкт-Петербурга и других городов России прибыли в Нижний Новгород, чтобы познакомиться с отечественными разработками для маркировки лекарств и биологически активных добавок к пище (БАД). Гостей познакомили с уникальными комплексами для нанесения 2D-кода, сериализации и агрегации, собранными из комплектующих доступных на российском рынке.

В современных реалиях особенно актуальной при выборе оборудования является доступность запасных частей и расходных материалов. Столкнувшись с серьезными затруднениями при их поставках из-за рубежа, многие фармкомпании задумались о смене иностранных комплексов на отечественные аналоги. В АО «Промис» учли этот момент, изначально делая ставку на исключительно отечественные и доступные на российском рынке запчасти. В комплекте с российским программным обеспечением, учитывающим требования регулятора и осуществляющим все необходимые для маркировки бизнес-процессы, такое оборудование полностью закрывает вопрос импортозамещения.

С учетом сложившейся ситуации, приоритетной задачей каждого производителя сегодня является переориентация на отечественных поставщиков оборудования, считает главный инженер биотехнологической компании «ФИРН М» Вадим Маринин. Вместе с коллегами он приехал на выставку, чтобы оценить возможности российских поставщиков. Специалистов заинтересовал комплекс MarkPro250. «Хорошая скорость, качество печати на уровне и, что немаловажно, компактность оборудования» – охарактеризовал Маринин программно-аппаратный комплекс для нанесения Data Matrix-кода от АО «Промис»

«Мы и прежде могли заказывать какие-то комплектующие из Индии и Китая, – рассказывает начальник отдела маркировки НАО «Северная звезда» Дмитрий Мережка, – Однако сроки поставки могли достигать двух-трех месяцев, случалось, что и полгода – как повезет. Разумеется, в таких условиях лучше выбирать российских поставщиков. Быстрая установка, возможность что-то изменить в соответствии с особенностями производства, техподдержка, расходники и запчасти, которые можно приобрести без каких-либо проблем и задержек».

Отметил представитель «Северной звезды» и уровень представленных на выставке разработок, внимание разработчиков к мелочам и стремление специалистов АО «Промис» довести оборудование до совершенства: «Очень здорово, что постоянно прорабатываются мелкие детали, проводятся тесты. Впечатлил переходной конвейер с картонажной машины на машину сериализации, автоматическая юстировка камеры – шикарная вещь!».

Представители Ивановской фармацевтической фабрики прибыли на выставку с конкретными целями: выяснить, какими ресурсами располагает отечественный рынок оборудования по маркировке. Главного инженера компании Дениса Петрова заинтересовало оборудование для послойной агрегации. Мобильный и компактный программно-аппаратный комплекс (ПАК) JetAggregator, предназначен для полуавтоматической агрегации вторичных упаковок лекарственных препаратов или БАД в транспортную упаковку первого уровня (гофрокороб). Также оборудование выполняет функции агрегации второго уровня (паллета). Производительность комплекса послойной агрегации – 50-80 упаковок в минуту с учетом укладки вторичных упаковок в гофрокороб. При этом, если компании требуется большая производительность, можно одновременно использовать до четырех таких комплексов. ПАК JetAggregator легко интегрируется с уже имеющимися на производстве ручными сканерами и принтерами. Отчет для регулятора формируется автоматически.

Представленный на выставке программно-аппаратный комплекс автоматической сериализации и поточной агрегации JetPacker, способен решить вопросы с маркировкой компании «Апиценна». Об этом рассказал ведущий технолог компании Антон Дорофеев: «Мы занимаемся производством ветеринарных лекарственных препаратов. Объемы у нас небольшие, а вот номенклатуры много.  ПАК JetPacker очень быстро перенастраивается, благодаря чему мы очень быстро закроем все наши потребности».

Также специалист отметил квалификацию персонала и клиентоориентированность компании. «Поговорить с разработчиками, увидеть производство изнутри, задать вопросы людям, которые непосредственно создают это оборудование — это дорогого стоит. Когда ты можешь потрогать оборудование руками, рассмотреть какие-то детали, принять правильное решение значительно проще», — заключил Дорофеев.

Выставки с демонстрацией оборудования в АО «Промис» стартовали в начале августа. В компании планируют сделать их регулярными. Кроме того, по словам генерального директора компании Евгения Слинякова, на базе «Точки Кипения Hi-Tech АО «Промис» появится центр компетенций, где можно будет познакомиться с оборудованием и других российских поставщиков.

Развивающийся и растущий рынок фармацевтических и ветеринарных препаратов дает толчок в создании новых резиновых укупорочных материалов и усовершенствовании уже существующих. Производство мелкосерийных партий препаратов, асептический розлив и особенности взаимодействия компонентов лекарственных средств с компаундом резиновой пробки привело к созданию нескольких направлений развития компании Sanok Rubber S. A.

ПРОЦЕСС СТЕРИЛИЗАЦИИ
Радиационная стерилизация резинотехнических изделий для фармацевтического применения, производимых Sanok Rubber, проводится в Институте ядерной химии и технологии (IChTJ), который работает в соответствии с требованиями стандарта PN-EN ISO 11137: 2007 и имеет систему менеджмента качества. Сертификат на проектирование и облучение медицинских изделий, отвечающий требованиям стандарта PN-EN ISO 13485: 2005.
Радиационная стерилизация медицинских устройств и трансплантатов в Институте ядерной химии и технологии в Варшаве заключается в подаче подходящей порции энергии в герметически упакованный материал с использованием пучка быстрых электронов с энергией, не превышающей 10 Мэ В. Магнитно-наклоненный электронный луч проходит сквозь материал пробки, медленно проходящей под ним на конвейере. Количество поглощенной энергии в единице массы называется поглощенной дозой.
Установка для промышленной высокоскоростной электронной стерилизации в Институте ядерной химии и технологии в Варшаве состоит из ускорителя электронов и взаимодействующего с ним конвейера, на котором контейнеры со стерилизованными продуктами движутся под пучком электронов. В алюминиевом контейнере помещена одна картонная коробка размером 560x400x100 мм и максимальным весом 6 кг.
Оптимальная толщина облученного материала является результатом изучения поглощенной дозы и составляет не более 2,5 г / см 2 (масса материала в упаковке (г) / поверхность картона (см 2). Оптимальная толщина материала гарантирует, что поверхностная доза равна начальной дозе, то есть дозе на поверхности, через которую излучение покидает материал.
Sanok Rubber валидировала процесс радиационной стерилизации пробок.

ОПИСАНИЕ УПАКОВКИ

• Пробки помещены в мешок из ПЭНП (рис.1)
• Затем упакованы в защитный пакет LDPE синего цвета (рис.2)
• Финальная упаковка – картонная коробка размером 560х400х100m (рис.3)

МАРКИРОВКА ОБЛУЧЕННОГО МАТЕРИАЛА
Чтобы предотвратить возможность путаницы облученных и необлученных продуктов, на каждую упаковку стерилизованного материала наносятся индикаторы, которые изменяются от желтого до красного в результате радиационной обработки. Механизм заключается в изменении цвета кислотно-основного индикатора под воздействием радиолитического выделения хлористого водорода. Изменение цвета индикатора является для получателя наглядным доказательством того, что данная упаковка прошла под пучком быстрых электронов.
Товары, произведенные компанией Sanok Rubber, после радиационной стерилизации сверхчистые, готовы к использованию и соответствуют требованиям:

• Европейская фармакопея, тип l, глава 3.2.9.,
• Американская фармакопея, глава 381,
• Стандарты ИСО 8871, часть 1,3,5 Эластомер, детали изделий для родительского и фармацевтического применения,
• PN-ISO 2859–1 Процедура проверки отбора проб альтернативным методом,
• Часть 1 Схема управления индексируется на основе допустимого предела качества (AQL), используемого для создания контрольной партии после партии,
• ISO 3302–1 Каучук – допуски размеров продукции.

Одним из преимуществ Sanok Rubber является возможность производить любые новые продукты по требованию заказчика, ведь компания обладает собственной базой по производству пресс-форм и вырубных прессов. Первым этапом производства является создание прототипов пресс-форм, на которых отрабатывается новая геометрия и параметры изделия. Это позволяет сэкономить на производстве промышленных пресс-форм и не допустить дальнейших ошибок при промышленном производстве.
Производственные линии оснащаются новейшими системами контроля качества, для обеспечения 100% контроля каждой единицы продукции.
Компания Sanok Rubber, имея в своем распоряжении химическую, физическую и микробиологическую лаборатории, осуществляет проверку своей продукции по всем параметрам.
Уникальность Sanok Rubber заключается в том, что компания также имеет свою собственную лабораторию по разработке новых резиновых смесей. По заданным параметрам лаборатория создает необходимый компаунд, который отвечает требованиям специфических препаратов. Так, например, была создана маслостойкая резиновая смесь, которая позволяет укупоривать препараты на основе неорганических кислот. Это особенно актуально для производителей ветеринарных препаратов. При использовании пробок на основе обычных бромбутиловых или хлорбутиловых компаундов, резиновые пробки разбухали в несколько раз при соприкосновении с препаратом. Использование пробок из маслостойкой резиновой смеси позволило полностью уйти от этой проблемы.
Sanok Rubber имеет в разработке несколько резиновых смесей для плунжеров и резиновых пробок, которые будут в большей мере подходить требованиям быстро развивающегося фармацевтического рынка, новых препаратов, новых видов упаковки.
Компания уже запустила в разработку 2 вида плунжеров для картриджей, пробки для диагностических пробирок, а так же инъекционные пробки с компаундами, разработанными специально по требованию заказчиков.
Создание новой резиновой смеси решило проблему взаимодействия инсулина и гепарина с пробкой. Инсулиновая резиновая смесь настолько нейтральна по отношению к препаратам, экстрагируемость компонентов резиновой смеси с поверхности пробки сводится к нулю, что позволяет в течение всего срока годности лекарственных средств минимизировать влияние упаковочных материалов на стабильность препарата.

ПОЛИТИКА КАЧЕСТВА
Политика качества компании Sannok включает в себя поставку продуктов, которые отвечают требованиям и ожиданиям наших клиентов, при этом сохраняя ценовую политику в условиях высокой конкуренции.
Наша политика качества определяет следующие цели:

• завоевывать и поддерживать лидирующие позиции на рынке, связанные с качеством;
• интегрировать наших сотрудников при реализации политики посредством учебных курсов, схем стимулирования и решения проблем на основе команды;
• снижать удельные затраты при сохранении исключительного уровня качества продукции и услуг;
• систематически стремиться обеспечивать и поддерживать нулевой уровень брака в наших результатах;
• постоянно улучшать процессы.

Учитывая современные требования фармацевтического производства в поставке упаковочных материалов, готовых к использованию, компания Sannok Rubber обеспечивает высокое качество финальной обработки и упаковки пробок.
Шестикратный процесс мойки, финальное ополаскивание инъекционной водой, силиконизация, термическая дезинфекция и сушка проводятся по заданной программе автоматически, каждый процесс систематически контролируется и записывается.
Упаковка пробок производится в чистых помещениях, класс чистоты 10 000.
Подготовленные таким образом пробки могут быть простерилизованы гамма облучением. Процесс вариации для процесса стерилизации подтверждается каждые 3 месяца, что обеспечивает гарантию соблюдения процесса стерилизации и стерильности пробок.

ООО «ОлАнпак»
Юридический адрес: 117105, г. Москва, Варшавское шоссе, д.33
Тел: +7-495-787-14-06;  +7-903-108-42-46
E – mail: info@olanpak.ru

Маркер: 2RanymxzkjS

Число кибератак на российские компании во втором квартале 2023 года выросло в четыре раза по сравнению с аналогичным периодом 2022-го и достигло 4000. Таковы данные исследования, проведенного в конце августа текущего года компанией «МТС RED».

Набирают обороты и хакерские атаки на российские фармацевтические компании. По мнению экспертов, киберпреступники преследуют две цели, нападая на предприятия фармацевтической отрасли. Первая — получить доступ к уникальным разработкам, то есть промышленный шпионаж. Но гораздо чаще встречается более банальная — получить выкуп. Кстати, по статистике процент компаний, согласившихся платить киберпреступникам, в фармотрасли значительно выше, чем в других отраслях.

Несмотря на постоянно растущую сложность кибератак, существуют способы минимизировать их последствия. Опытом компании «Промис» в области защиты от киберугроз поделился директор по развитию информационных технологий Андрей Коробов.

Самый простой и надежный способ — это создание резервных копий данных. Важно делать это регулярно и постоянно проверять доступность их восстановления. Вовремя созданная неповрежденная копия — это гарантия оперативного восстановления данных даже в самых сложных ситуациях. Резервировать все данные компании сложно технически, но сохранять критически важную информацию, от которой зависит поддержание минимальной работоспособности бизнес-процессов, необходимо.

Еще один важный пункт в работе по созданию кибербезопасности информационных систем предприятия — аудит безопасности контура сети. Он позволит выявить уязвимости и слабые места в сетевой инфраструктуре и вовремя принять соответствующие меры по их устранению. Регулярный аудит помогает удерживать систему в безопасном состоянии и своевременно выявлять возникающие угрозы. Доверить эту задачу лучше специализированной компании. Актуальный опыт специалистов поможет наиболее полно исследовать и сформировать предложения по защите контура сети.

Выявить и предотвратить атаки до того, как они причинят серьезный ущерб, помогут системы определения вторжений (Intrusion Detection Systems, IDS). IDS показывают несанкционированные попытки доступа или аномалии в поведении сети и позволяют мгновенно реагировать на них.

Не менее важным является использование систем внутреннего мониторинга и антивирусной защиты. Отслеживание деятельности в сети позволяет обнаружить необычную активность или атаки, которые могут привести к нарушению безопасности. Тщательный мониторинг позволяет обнаруживать подозрительные действия и принимать меры заблаговременно.

Сложность хакерских атак постоянно возрастает. Перечисленные выше шаги в комплексе помогут минимизировать риски и значительно повысить базовую безопасность хранения и обработки информации.

Что делать, если все же атака оказалась успешной и систему «взломали»? Самым верным решением будет обратиться к специалистам по кибербезопасности и устранить с их помощью последствия атаки. Любые попытки договориться с преступниками и пойти на их условия не устранит проблему. Во-первых потому, что расшифровка данных, полученных в результате атаки вымогателями, является трудной задачей. В 90% случаев, даже если вымогатели смогут предоставить доказательства расшифровки мелких файлов типа текстовых документов и таблиц, они не смогут дать расшифровку больших объемов баз данных. Во-вторых, такое сотрудничество открывает несанкционированный доступ и поощряет мошенничество.

АО «Промис» — сертифицированный  поставщик комплексных IT-решений для маркировки лекарственных препаратов и биологически активных добавок к пище, а также способов организации эффективной цепочки поставок упаковочных материалов, технологий, сервиса для фармацевтических компаний. Компания принимает участие в решении задач по импортозамещению в области производства оборудования для маркировки лекарств и БАД. Все программно-аппаратные комплексы, разработанные специалистами АО «Промис», базируются на использовании доступных на отечественном рынке комплектующих. На сегодняшний день компания является единственным поставщиком полностью российского ПО для обеспечения процессов маркировки.

Реклама, АО «ПРОМИС», Маркер: 2Ranynevi16

Часто фармацевтическим компаниям приходится вносить изменения в конструкцию пачки или инструкцию для лекарственных препаратов, что влияет на работу фасовочной линии. Возникает необходимость по-новому настраивать оборудование. О том, какие изменения требуются на производстве в случае изменений параметров полиграфической продукции, эксперты рассказали в рамках вебинара «Как адаптировать производственный процесс на фасовочной линии при изменении конструкции пачки и размера инструкции?». Онлайн-мероприятие прошло 27 июля. Спикерами вебинара стали руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов и инженер-технолог по разработке макетов ООО «Р-Опра» Роза Сабитова.

В рамках онлайн-встречи эксперты рассказали о методах решения проблем, связанных с изменением размера инструкции при помощи подбора фальцевальных модулей и «магазинов», адаптации пачки под конкретный вид оборудования. Участники вебинара также узнали о том, что такое маркировка, встроенная в линию.

Руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов представил кейсы, которые помогли многим российским фармпредприятиям добиться эффективной работы фасовочной линии на плановых скоростях при изменении размеров инструкций.

«При модификации конструкции пачки или инструкции лекарственного препарата, важно грамотно дооснащать имеющееся оборудование, чтобы оно справлялось с поставленными задачами. За пять лет наша команда собрала большую базу возможных вариантов решения различных сбоев в работе фасовочной линии, что позволяет решить любой запрос от производителя в короткие сроки», – рассказал Олег Самсонов.

Инженер-технолог по разработке макетов ООО «Р-Опра» Роза Сабитова поделилась со слушателями опытом решения проблем, возникших из-за изменений параметров полиграфической продукции.

«После запуска новой фасовочной линии, мы столкнулись с проблемой упаковки лекарств в пачку: картон на клапане растрескивался, а размер инструкции был слишком большим. Это привело к тому, что клапан не закрывался, что негативно сказалось на производственных процессах. Поэтому мы сразу стали разрабатывать план по устранению данных дефектов, чтобы линия работала стабильно. Проблема была решена благодаря смене штампа для картонной пачки и добавлению двух биговок в инструкции», – рассказала Роза Сабитова.

Ознакомиться с полной видеозаписью вебинара и рекомендациями экспертов можно, перейдя по ссылке.

Правильно составленное техническое задание на оборудование — залог стабильной работы упаковочной линии. Вывести новую линию на стабильную работу, а затем, повысить производительность, можно при условии совместной работы трех сторон: производителя лекарств, поставщиков комплектующих и производителя фасовочного оборудования. Задача фармпроизводителя – с точностью описать в техническом задании свой производственный процесс. В идеале — спрогнозировать возможные изменения конструкции упаковки и инструкции, производительности, количества и веса вложения и так далее. Задача производителя линии — спроектировать и изготовить машину, которая оптимально соответствует требованиям, обучить персонал. Задача поставщика комплектующих – обеспечить бесперебойную фасовку лекарств с применением их упаковочных материалов. Какая информация нужна производителю оборудования и к каким проблемам приводит неверно составленное техзадание, рассказали спикеры семинара «Упаковка вашего успеха». Мероприятие прошло в «Точке Кипения Hi-Tech АО «ПРОМИС» в Нижнем Новгороде 29 июня.

Что хочет знать производитель оборудования

Для того, чтобы изготовить для заказчика стабильно работающую на плановых скоростях машину, производителю оборудования нужно понимать, с какой именно упаковкой планирует работать фармкомпания, а также иметь представление о содержимом пачки, утверждает руководитель проектов компании «МАРКЕЗИНИ ГРУП РУС» Ирина Казакова.

Производителям оборудования нужна информация о:

• продукте, который будет упакован в пачку;
• типе и размере пачки;
• размере инструкции;
• наличии картонного трея (ложемента) внутри пачки;
• ожидаемой производительности;
• необходимости дополнительных опций (маркировка пачек, контроль баркодов).

Помимо этого, заказчик должен указать, будет машина стоять отдельно или интегрироваться в линию с другим оборудованием.

«Ампулы, блистеры, флаконы, стрипы, саше, жесткие и сжимаемые тубы, ингаляторы и многое другое — под каждый продукт подбирается свой тип питателя, — рассказала Ирина Казакова. — Если мы говорим, например, про блистеры, то нужно четко понимать, какие форматы планируется использовать, знать высоту блистера, чтобы просчитать, какая именно потребуется пачка. Пачки могут быть разные по содержанию — однокомпонентная или многокомпонентная — и по типу: tuck—in, которые формируются без клея, пачки, которые склеиваются с двух сторон, также есть вариант склейки с одной стороны и механического закрытия пачки с другой стороны».

Каждая картонажная машина работает с определенной производительностью и в определенном диапазоне форматов. Поставщику оборудования необходимо получить образцы продукта, пачек, инструкций для внутреннего анализа и оценки качества материалов, по итогу которых фармпроизводитель подбирает подходящую модель картонажной машины и дает свои рекомендации заказчикам касательно материалов. Все требования к материалам указываются на чертежах, которые готовит фармпроизводитель после технического анализа проекта для согласования с заказчиком.

«Важна геометрия, соблюдение всех указанных размеров, плотность картона и направление волокон. Необходимо соблюдать все указанные зазоры и обеспечить качественную биговку на пачках. На чертежах также обозначено, какой клапан не должен лакироваться в типографии, чтобы можно было нанести маркировку. В чертеже обозначается и место склейки, если оно есть, и место нанесения баркода. Кроме того, на чертеже указывается направление движения продукта по конвейеру и с какой стороны продукт поступает в пачку, что важно учесть при согласовании дизайна пачки. Соблюдение всех вышеуказанных параметров позволяет минимизировать количество остановок в работе оборудования и тем самым повысить эффективность рабочего процесса», — пояснила спикер семинара.

Но бывают случаи, когда на линии возникают проблемы, которые не решить без помощи сервисных специалистов.

Методы решения проблем

Часто у фармпроизводителей не получается выйти на хорошие скорости даже при наличии дорогого и качественного оборудования, отметил начальник отдела послепродажного сервиса АО «Промис» Олег Самсонов. Это может быть связано, например, с постоянно увеличивающимися в размере инструкциями по медицинскому применению.

«В инструкциях приходится указывать все больше информации, увеличивается размер шрифта. При этом размер стандартного стола на фальцевальном модуле GUK — 210х320 мм», — подчеркнул Олег Самсонов.

• Удлиненный стол для магазина

Когда инструкция в два, а то и в три раза превышает размер стола, многие фармкомпании идут по пути наименьшего сопротивления и покупают удлиненный стол для магазина фальцевального модуля. Но у этого метода есть весомые недостатки.

«Один наш заказчик планировал производить инструкцию размером 600х200 мм без предфальца. Нам эта идея сразу не понравилась, но раз заказчик хочет, нужно выполнить, — вспоминает Олег Самсонов. — Настраивали оборудование смену-полторы, но стабильно инструкция так и не пошла. Пришлось еще две смены возвращать машину в исходное положение».

Как показывает практика эксперта АО «Промис», максимальная длина инструкции, которую можно помещать в фальцевальный модуль GUK, — 300х180 мм. Инструкции большего размера на таком оборудовании стабильно фальцеваться не будут.

• Предварительная фальцовка инструкций

Еще один распространенный метод — предварительная фальцовка (сложение) инструкции. Типография делает предфальц до размера максимум 300х200 мм и отправляет инструкции заказчику. Дальше с помощью GUK они дофальцовываются до конечного размера.

По словам Олега Самсонова, у этого метода тоже есть ограничение по размеру инструкции — не более 900х180 мм. Кроме того, нужно обязательно соблюдать долевую волокон: она всегда должна быть перпендикулярна сложениям и никак иначе. Это обеспечит стабильную работу оборудования за счет жесткости инструкции по заходной стороне.

• Магазин для заранее сфальцованных инструкций

Многие фармкомпании также часто приобретают и устанавливают магазин для заранее сфальцованных инструкций. С таким оборудованием у производителя есть ряд преимуществ:

• нет необходимости фальцевать инструкции в процессе упаковки;
• исключаются расходы на техобслуживание фальцевального модуля;
• сокращается время переналадки;
• работа оборудования становится более стабильной;
• уменьшается количество техотходов;
• можно работать на бумаге любой плотности, хорошая она или плохая.

При этом магазин для заранее сфальцованных инструкций также имеет ограничение по их размеру.

«Магазину без разницы, какой изначальный размер инструкции и сколько там слоев. Но когда машина доводит ее до узла подачи блистера или тубы в пачку, возникает проблема: инструкция большого размера вздувает или просто-напросто разрывает пачку, поэтому данный метод подходит для инструкций размером не более 900х180 мм», — рассказал начальник отдела послепродажного сервиса АО «Промис» Олег Самсонов.

• Магазин для инструкций-буклетов

Для листов большего размера предусмотрен магазин инструкций-буклетов. Он позволяет работать с инструкцией площадью 0,2–0,3 квадратного метра. В этом случае она не оборачивает тубу или банку, а сложенная и склеенная помещается в пачку рядом с первичной упаковкой.

Специалисты АО «Промис» оказывают комплексную поддержку фармпроизводителям при производстве упаковки и инструкции. Эксперты сервисного центра не только помогают устранить проблемы в работе фасовочной линии, но и дают рекомендации по повышению производительности.

29 июня в «Точке Кипения Hi-Tech АО «ПРОМИС» состоялся живой семинар для производителей лекарств и БАД «Упаковка вашего успеха». Более 50 представителей российских предприятий-производителей лекарств и биологически активных добавок к пище обсудили актуальные вопросы, связанные с маркировкой БАД и другие темы.

О нюансах работы систем мониторинга движения лекарственных препаратов (ФГИС МДЛП) и оборота товаров (ФГИС МТ) рассказали представители оператора системы маркировки «Центр развития перспективных технологий». Руководитель группы проекта ЦРПТ Егор Жаворонков напомнил собравшимся о последних поправках в Постановление Правительства РФ №1556. Среди них: продление срока годности кода маркировки до 350 дней; ограничение моноагрегатов до серии; расширение указанных в отчетах данных и другие.

Представитель оператора акцентировал внимание на том, что в сентябре стартует обязательная маркировка сразу пяти новых товарных групп. Наряду с производителями БАД готовятся к этому событию предприятия, выпускающие антисептики, медизделия, безалкогольные напитки и соки, а также кресла-коляски. Соответственно, из-за большого количества новых участников, на рынке оборудования для маркировки наблюдается некоторый ажиотаж. Несмотря на достаточное количество предложений от интеграторов, тем, кто еще только приступает к организации процесса нанесения Data Matrix-кода, стоит поторопиться.

По словам руководителя проектов товарной группы «БАД» ЦРПТ Любови Андреевой, все крупные производители БАД уже «законтрактованы». В целом, согласно данным оператора, на текущий момент каждый пятый производитель имеет контракт на поставку оборудования и находится в той или иной стадии его исполнения – одни в ожидании поставок, другие тестируют внутренние процессы, третьи занимаются пуско-наладкой.

О том, как маркировать продукцию без закупки специального оборудования и его интегрирования в производство, рассказала руководитель отдела развития ИТ-продуктов АО «ПРОМИС» Елена Лужаина. Она также представила собравшимся российские технические решения для организации процессов маркировки в зависимости от схемы и размеров производства.

О проблемах, с которыми может столкнуться производитель при нанесении маркировки и о том, как их избежать рассказал инженер внедрения АО «ПРОМИС» Илья Авдонин.

Участники семинара также познакомились с отечественным оборудованием для маркировки, разработанного ИТ-специалистами АО «Промис». «Основные вызовы, стоящие перед производителями БАД сегодня – это обязательная маркировка биологически активных добавок, отсутствие импортных запчастей и невозможность поддержки зарубежного программного обеспечения, – подчеркнул генеральный директор АО «ПРОМИС» Евгений Слиняков. – Сегодня мы представили несколько видов российского оборудования, которое выполняет функции маркировки. В дальнейшем, на базе нашей площадки, мы планируем создать центр компетенций, где можно будет посмотреть оборудование, собранное специалистами АО «ПРОМИС» и еще трех российских компаний. То есть у нас будет шоу-рум – центр компетенций».

Директор по развитию информационных технологий компании «Промис» Андрей Коробов продемонстрировал в работе комплексы для нанесения 2D-кода, агрегации и сериализации российского производства. Особенно участников семинара заинтересовало оборудование МАRК PRO-150 и МАRК PRO-250, предназначенное для печати Data Matrix-кода на упаковках разного размера, выполненных из любого материала. Качество нанесения остается стабильным даже на высоких скоростях. Комплексы адаптированы под современные реалии, а все комплектующие есть на отечественном рынке. Еще одно преимущество МАRК PRO-150 и МАRК PRO-250 – возможность их адаптации под индивидуальные особенности того или иного фармпроизводства.

Большой интерес у гостей также вызвали программно-аппаратные комплексы JetAggregator и JetPacker. ПАК JetAggregator позволяет организовать полуавтоматическую агрегацию вторичных упаковок лекарственных препаратов или БАД в транспортную упаковку первого уровня (гофрокороб) и второго уровня (паллету). Решение ПАК JetPacker более универсально и способно функционировать в трех режимах: только сериализация, агрегация с остановкой конвейера, агрегация с разделением потока.

По словам Егора Жаворонкова, разработка отечественного оборудования для маркировки является одним из главных направлений работы. «Суперважная и приоритетная задача – срочно перейти на аналоги, которые не подпадают под санкции», – подчеркнул эксперт.

Также участники мероприятия смогли познакомиться с работой линии по нанесению 2D-кода на готовую пачку производителя упаковки.

«Для нас особенно важно, что мы увидели здесь комплексное предложение, – прокомментировала мероприятие бренд-менеджер ООО «СТМФАРМ» Ирина Лесникова. – Нам продемонстрировали, что специалисты компании могут оперативно подключиться и решить различные ситуации, а участники задавали довольно каверзные вопросы. Любой продукт индивидуален, его жизнь индивидуальна, и «Промис» предлагает такое решение, которое можно варьировать под потребности, возникшие у предприятия здесь и сейчас».

Во второй части семинара участники узнали об особенностях подбора фасовочного оборудования под требования производства. Лайфхаками по снижению затрат на изготовление упаковки поделилась руководитель департамента специальных проектов компании «ПолиЭр» Асмик Мнацаканян.

Варианты решения проблемы несоответствия установленного оборудования производственному процессу со стороны поставщика картонной упаковки представил инженер по обслуживанию оборудования АО «ПРОМИС» Евгений Бачук.

О нюансах и тонкостях подбора фасовочной техники под требования производства рассказала руководитель проектов Компании «МАРКЕЗИНИ ГРУП РУС» Ирина Казакова.  Спикер акцентировала внимание на аспектах, которые важно учитывать при формировании технических заданий на приобретение и установку оборудования, подробно остановившись на характеристиках комплектующих для фасовки.

Семинар завершился экскурсионной программой по Нижнему Новгороду. Гости мероприятия насладились городскими пейзажами, открывающимися с одного из самых популярных и видовых мест города – набережной Федоровского, побывали в окрестностях кремля, увидели улочки, описанные в произведениях Максима Горького, посетили Стрелку – место слияния Волги и Оки — и другие знаковые места.

Ознакомиться с видеозаписью выступлений спикеров можно, перейдя по ссылке

Рис. 1. Краткий обзор биопластиков (график основан на данных с сайта european-bioplastics.org)

Индустрия пластмасс подвергается жесткой критике – в определенной степени несправедливой, поскольку все больше и больше производителей сосредотачиваются на экологически безопасных решениях для утилизации упаковки, сделанной из возобновляемого сырья, которое вполне может состоять из пластика. В частности, упаковка на биологической основе может шаг за шагом проложить путь к более экологичной упаковке. Устойчивое развитие влияет на всех: потребителей и производителей, розничных продавцов и поставщиков упаковки, но особенно важно это для производителей упаковки из пластмасс.

РАЗБЕРЕМСЯ В ТЕРМИНОЛОГИИ

В дискуссии об экологически чистых пластиках используется широкий спектр терминов, таких как биопластики, биополимеры, биобазированные и биоразлагаемые пластики. Некоторые из этих материалов существуют уже более 100 лет: например, целлулоид был произведен из целлюлозы в 1855 году и считается одним из первых пластиков. Фактически, ископаемое невозобновляемое сырье, такое как нефть или природный газ, не входило в упаковочную промышленность до конца 1940-х годов. Сегодня все чаще предпринимаются попытки полностью или хотя бы частично производить пластмассы из возобновляемых источников.
Наиболее важными отличительными особенностями являются происхождение и свойства пластмасс: сырье на основе нефти или возобновляемых источников. Более того, важную роль играет долговечность пластмасс: биоразлагаемы они или нет, как показано на рисунке 1.
Биополимеры – это общий химический термин для биопластиков. Он состоит из трех категорий: разлагаемые биополимеры на нефтяной основе, разлагаемые полимеры преимущественно на биологической основе, и неразлагаемые биополимеры на биологической основе. Следовательно, биопла-стики являются биобазированными, биоразлагаемыми или одновременно и теми, и другими. Важно различать два обстоятельства:

• Пластмассы на биологической основе частично состоят из той же химической основы, что и традиционные ископаемые пластики, но производятся в значительной степени или даже полностью из возобновляемого сырья. Примерами являются Bio-PE или Bio-PET. Они химически идентичны вариантам на основе бензина. Таким образом, термин «биологическая основа» кое-что говорит о происхождении материала, из которого сделан пластик, но это не обязательно означает, что пластмассы также поддаются биологическому разложению.
• С другой стороны, биоразлагаемые пластмассы обладают свойствами биоразлагаемости. Биоразложение происходит в ходе химического процесса, при котором микроорганизмы, присутствующие в окружающей среде, превращают пластик в природные вещества, такие как вода, диоксид углерода, соли и биомасса. Биоразлагаемые пластмассы могут быть на нефтяной или биологической основе.

Поэтому во избежание недоразумений рекомендуется говорить о пластиках на биологической основе, а не о биопластиках, когда речь идет о пластмассах, которые в значительной степени или полностью производятся из возобновляемого сырья. Новые пластики на биологической основе можно разделить на те, которые основаны на инновационных химически полимерах, таких как полилактиды (PLA) или полигидроксиалканоат (PHA), и так называемые drop-ins, то есть полимеры, в которых ископаемое сырье было полностью или частично переработано и заменено возобновляемым сырьем (например, био-полиэтиленом) в процессе производства.

Рис. 2. Жизненный цикл полиэтилена на биологической основе (© Sanner GmbH)

ПРОИЗВОДСТВО И ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ БАЛАНС

Наиболее важным источником сырья для производства пластмасс на биологической основе является биомасса растений, например целлюлоза и лигнин из дерева; крахмал из кукурузы, пшеницы и картофеля; сахар из сахарной свеклы или сахарного тростника; масла из рапса, подсолнечника и сои или из экзотических масличных растений, таких как кокосовая пальма, которые превращаются в «зеленый» этанол.
Доступные на рынке биопластики теперь охватывают широкий спектр применения с высокими техническими требованиями. В некоторых областях нефтехимический пластик можно легко заменить пластмассой на биологической основе. Это особенно актуально для пластиков на биологической основе, химическая структура которых идентична структуре обычных пластиков, таких как Bio-PE и Bio-PET. Более того, Bio-PE можно модифицировать так, чтобы он имел свойства, сравнимые с PP.
Пластмассы на биологической основе сохраняют ископаемые ресурсы и, таким образом, способствуют обеспечению безопасности поставок в будущем. На текущем этапе развития они вносят свой вклад в защиту климата, уменьшая экологический след, то есть снижая выбросы CO2 по сравнению с пластмассами на нефтяной основе. Во время фазы роста растения (например, сахарный тростник) поглощают CO2, который превращается при дальнейшей переработке в этанол и полиэтилен.

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Сферы применения пластмасс на биологической основе разнообразны: от бутылок и одноразовой посуды, игрушек и автомобильных запчастей до цветочных горшков и капсул для кофе; пластики на биологической основе находят распространение во всех сферах жизни. Конечно, это касается также пленок и упаковочных решений. Однако требования к защите продукта особенно важны для лекарств и упаковки пищевых продуктов. Насколько высоким должен быть кислородный барьер? Насколько нужна влагозащита? Каков срок хранения продукта, упакованного в биопластик?

ПРИМЕР: SANNER BIOBASE®

С Sanner BioBase® компания Sanner представила на рынке первую упаковку на биологической основе, изготовленную из возобновляемого сырья, для шипучих таблеток, тем самым открыв новые возможности для разработки экологически безопасных упаковочных решений.
Упаковка Sanner BioBase® в основном состоит из возобновляемого сырья. Она производится в соответствии с «надлежащей сельскохозяйственной практикой», которая обеспечивается «Кодексом поведения поставщиков». Поставщики сырья придерживаются надлежащей деловой практики, в том числе в отношении сжигания сахарного тростника, уважения биоразнообразия, экологических норм, прав человека и условий труда.
Упаковка шипучих таблеток на 90% состоит из возобновляемого сырья и подлежит вторичной переработке. Свойства такой упаковки сравнимы со свойствами обычной упаковки для шипучих таблеток, а иногда даже превосходят её в том, что касается барьера от водяного пара. Срок годности таблеток может быть увеличен за счет более высоких барьерных свойств для H2O. С точки зрения обработки, Sanner BioBase® предлагает потребителям высококачественный внешний вид: на тубах можно напечатать этикетку или снабдить этикеткой IML.
Экобаланс новой упаковки Sanner BioBase® для шипучих таблеток был оценен признанной независимой компанией. Свойства тубы диаметром 27 мм и емкостью около 15–20 шипучих таблеток сравнивали с аналогом на нефтяной основе. Методологической основой является «Стандарт учета жизненного цикла продукции и отчетности» Протокола по парниковым газам. Процедура в соответствии с этим международным стандартом обеспечивает достоверность, точность и надежность балансировки.
Существующий углеродный след продукта был определен в соответствии с подходом «Cradle to Gate» (от закупки материала до ворот завода) и включает закупку материала, предварительную обработку материала и производство упаковки. Этап использования и утилизации упаковки не рассматривался, поскольку это не входит в сферу влияния компании.
Таким образом, учитываемые источники выбросов включают:

• Закупка материалов и предварительная обработка;
  o Сырье, используемое для изготовления туб и укупорочных средств. o Транспортировка вышеуказанного сырья от поставщика к производственному предприятию.
• Потребление энергии во время производства;
  o Сырье, используемое для упаковки туб и крышек.

По сравнению с обычным пластиком упаковка для шипучих таблеток Sanner BioBase® обеспечивает снижение выбросов (в кг эквивалента CO2) практически на 15%. Это соответствует приблизительно 7,3 тонн CO2-эквивалента на миллион труб, что практически равно выбросам CO2e четырех автомобилей среднего класса в год или количеству средних выбросов CO2e одного человека в год.

ТЕКУЩИЕ ЗАДАЧИ

Биопластики составляют лишь
один процент от количества пластмасс, производимых ежегодно. Однако спрос растет, разрабатываются новые биополимеры, оптимизируются существующие. В исследовании рынка, проведенном в сотрудничестве с институтом nova-Institute, European Bio-plastics предполагает, что мировое производство биопластиков вырастет с 2,11 миллиона тонн в 2019 году до приблизительно 2,43 миллиона тонн в 2024 году. Почти половину этого количества будут составлять биопластики.
Разработка пластмасс на биологической основе – очень динамичный процесс, который в настоящее время имеет огромный потенциал для оптимизации. Стоимость производства по-прежнему значительно выше, чем у обычных пластиков. Обработка всех материалов окончательно не определена. Задача заключается в дальнейшем развитии структур производства, переработки и сбыта продукции по всей цепочке для обеспечения баланса между экономической эффективностью и надежностью поставок с учетом устойчивости.

ПЕРСПЕКТИВЫ

Общество, экономика и политика определяют, какие пластмассы и изделия из них будут продаваться в будущем. Чем выше оценка экологически чистых продуктов, тем важнее и значительнее будет роль пластмасс на биологической основе. Функциональные возможности, такие как барьерные свойства, блеск, прозрачность, механика или обработка, будут играть важную роль. Техническая оптимизация будет особенно эффективна, когда на рынок постепенно поступит большее количество пластмасс на биологической основе.
Однако есть гораздо больше критериев, которые следует учитывать при разговоре об экологичной упаковке: Как мы хотим утилизировать ее в будущем? Как избежать лишнего веса и лишней упаковки без ущерба для защиты продукта? Как можно интегрировать новые концепции в три столпа устойчивых действий (экологический, социальный и экономический)? Технические революции не происходят в одночасье. Соответственно, не каждый продукт или упаковка сразу должны изготавливаться из биопластика. Гораздо важнее сделать первые шаги и начать с правильных продуктов. Новая упаковка Sanner BioBase® показывает, как это можно сделать.

Контакты:
ООО «ОлАнпак»
Юридический адрес: 117105, г. Москва, Варшавское шоссе, д.33
Тел: +7-495-787-14-06;  +7-903-108-42-46
E – mail: info@olanpak.ru

С помощью современных технологий фармацевтические производства могут повысить свою эффективность до 30%. Об этом заявили эксперты в рамках обучающего вебинара АО «ПРОМИС» «Цифровизация производственных процессов: новые возможности для повышения эффективности». К таким инструментам можно отнести VR-технологии в обучении сотрудников производства, цифровые платформы и программное обеспечение.

Новые IT-продукты упрощают и систематизируют работу во многих сферах, в том числе и фармацевтической. Так, директор по развитию AVM Technology Кирилл Скосырев поделился со слушателями кейсами: как с помощью VR-технологий обучать персонал на предприятии и дистанционно проводить обслуживание оборудования. Уже доказано на практике, что VR-технологии позволяют сотрудникам предприятий совершенствовать знания и навыки, изучая большой объем информации в интерактивном формате.

Также эксперты заметили, что в условиях современных вызовов важно переходить на отечественные цифровые платформы,  которые рынок готов предложить предприятиям. Об этом рассказал Александр Космин, генеральный директор VEKAS.

«Современные условия бросают вызов многим российским компаниям, в том числе фармацевтическим. Поэтому важно начинать работать именно с отечественными MES и АСУ ТП-системами», — подчеркнул в рамках выступления Александр Космин.

Онлайн-техподдержка для фармпроизводств

Использование цифровых инструментов касается не только сферы обучения персонала, но и консультаций по техническим вопросам на фасовочной линии фармацевтического производства. Уникальный для рынка продукт презентовал руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов – программное обеспечение «Фармсервис». Оно позволяет дистанционно решать типовые проблемы на фасовочной линии в течение 30 минут.

Программа содержит ответы на самые распространенные вопросы технического характера, которые могут возникнуть на фасовочной линии во время работы: от замятия инструкций до смазывания кода маркировки после нанесения. Ответ поступает в течение нескольких минут автоматически с подробным описанием решения и видеоинструкцией.

Опираясь на многолетний практический опыт, специалисты сервисной службы смогли выявить все возможные причины сбоев на линии. Это позволило создать самый большой банк информации с вопросами и ответами касательно работы фасовочного оборудования на фармпроизводстве. Программа работает в режиме 24/7 и позволяет получить ответ на типовые проблемы в любое время суток.

Если система не смогла найти ответ на вопрос пользователя или потребовалась дополнительная информация, то к диалогу подключается эксперт. В режиме диалога, в любом удобном мессенджере, инженер фасовочной линии получает полноценную консультацию для решения своего вопроса.

«Наша разработка позволяет в разы сократить время на решение проблем на фасовочной линии. Многие из них мы решали в течение 30 минут, тогда как  ранее на это инженеры линии могли потратить до 15 дней», – рассказал Олег Самсонов.

Более подробную информацию о возможностях программного обеспечения «Фармсервис» можно получить, перейдя по ссылке