Архив категорий Упаковка

29 июня в «Точке Кипения Hi-Tech АО «ПРОМИС» состоялся живой семинар для производителей лекарств и БАД. Более 50 представителей российских предприятий-производителей лекарств и биологически активных добавок к пище обсудили актуальные вопросы, связанные с маркировкой БАД и другие темы.

О нюансах работы систем мониторинга движения лекарственных препаратов (ФГИС МДЛП) и оборота товаров (ФГИС МТ) рассказали представители оператора системы маркировки «Центр развития перспективных технологий». Руководитель группы проекта ЦРПТ Егор Жаворонков напомнил собравшимся о последних поправках в Постановление Правительства РФ №1556. Среди них: продление срока годности кода маркировки до 350 дней; ограничение моноагрегатов до серии; расширение указанных в отчетах данных и другие.

Представитель оператора акцентировал внимание на том, что в сентябре стартует обязательная маркировка сразу пяти новых товарных групп. Наряду с производителями БАД готовятся к этому событию предприятия, выпускающие антисептики, медизделия, безалкогольные напитки и соки, а также кресла-коляски. Соответственно, из-за большого количества новых участников, на рынке оборудования для маркировки наблюдается некоторый ажиотаж. Несмотря на достаточное количество предложений от интеграторов, тем, кто еще только приступает к организации процесса нанесения Data Matrix-кода, стоит поторопиться.

По словам руководителя проектов товарной группы «БАД» ЦРПТ Любови Андреевой, все крупные производители БАД уже «законтрактованы». В целом, согласно данным оператора, на текущий момент каждый пятый производитель имеет контракт на поставку оборудования и находится в той или иной стадии его исполнения – одни в ожидании поставок, другие тестируют внутренние процессы, третьи занимаются пуско-наладкой.

О том, как маркировать продукцию без закупки специального оборудования и его интегрирования в производство, рассказала руководитель отдела развития ИТ-продуктов АО «ПРОМИС» Елена Лужаина. Она также представила собравшимся российские технические решения для организации процессов маркировки в зависимости от схемы и размеров производства.

О проблемах, с которыми может столкнуться производитель при нанесении маркировки и о том, как их избежать рассказал инженер внедрения АО «ПРОМИС» Илья Авдонин.

Участники семинара также познакомились с отечественным оборудованием для маркировки, разработанного ИТ-специалистами АО «Промис». «Основные вызовы, стоящие перед производителями БАД сегодня – это обязательная маркировка биологически активных добавок, отсутствие импортных запчастей и невозможность поддержки зарубежного программного обеспечения, – подчеркнул генеральный директор АО «ПРОМИС» Евгений Слиняков. – Сегодня мы представили несколько видов российского оборудования, которое выполняет функции маркировки. В дальнейшем, на базе нашей площадки, мы планируем создать центр компетенций, где можно будет посмотреть оборудование, собранное специалистами АО «ПРОМИС» и еще трех российских компаний. То есть у нас будет шоу-рум – центр компетенций».

Директор по развитию информационных технологий компании «Промис» Андрей Коробов продемонстрировал в работе комплексы для нанесения 2D-кода, агрегации и сериализации российского производства. Особенно участников семинара заинтересовало оборудование МАRК PRO-150 и МАRК PRO-250, предназначенное для печати Data Matrix-кода на упаковках разного размера, выполненных из любого материала. Качество нанесения остается стабильным даже на высоких скоростях. Комплексы адаптированы под современные реалии, а все комплектующие есть на отечественном рынке. Еще одно преимущество МАRК PRO-150 и МАRК PRO-250 – возможность их адаптации под индивидуальные особенности того или иного фармпроизводства.

Большой интерес у гостей также вызвали программно-аппаратные комплексы JetAggregator и JetPacker. ПАК JetAggregator позволяет организовать полуавтоматическую агрегацию вторичных упаковок лекарственных препаратов или БАД в транспортную упаковку первого уровня (гофрокороб) и второго уровня (паллету). Решение ПАК JetPacker более универсально и способно функционировать в трех режимах: только сериализация, агрегация с остановкой конвейера, агрегация с разделением потока.

По словам Егора Жаворонкова, разработка отечественного оборудования для маркировки является одним из главных направлений работы. «Суперважная и приоритетная задача – срочно перейти на аналоги, которые не подпадают под санкции», – подчеркнул эксперт.

Также участники мероприятия смогли познакомиться с работой линии по нанесению 2D-кода на готовую пачку производителя упаковки.

«Для нас особенно важно, что мы увидели здесь комплексное предложение, – прокомментировала мероприятие бренд-менеджер ООО «СТМФАРМ» Ирина Лесникова. – Нам продемонстрировали, что специалисты компании могут оперативно подключиться и решить различные ситуации, а участники задавали довольно каверзные вопросы. Любой продукт индивидуален, его жизнь индивидуальна, и «Промис» предлагает такое решение, которое можно варьировать под потребности, возникшие у предприятия здесь и сейчас».

Во второй части семинара участники узнали об особенностях подбора фасовочного оборудования под требования производства. Лайфхаками по снижению затрат на изготовление упаковки поделилась руководитель департамента специальных проектов компании «ПолиЭр» Асмик Мнацаканян.

Варианты решения проблемы несоответствия установленного оборудования производственному процессу со стороны поставщика картонной упаковки представил инженер по обслуживанию оборудования АО «ПРОМИС» Евгений Бачук.

О нюансах и тонкостях подбора фасовочной техники под требования производства рассказала руководитель проектов Компании «МАРКЕЗИНИ ГРУП РУС» Ирина Казакова.  Спикер акцентировала внимание на аспектах, которые важно учитывать при формировании технических заданий на приобретение и установку оборудования, подробно остановившись на характеристиках комплектующих для фасовки.

Семинар завершился экскурсионной программой по Нижнему Новгороду. Гости мероприятия насладились городскими пейзажами, открывающимися с одного из самых популярных и видовых мест города – набережной Федоровского, побывали в окрестностях кремля, увидели улочки, описанные в произведениях Максима Горького, посетили Стрелку – место слияния Волги и Оки — и другие знаковые места.

Ознакомиться с видеозаписью выступлений спикеров можно, перейдя по ссылке

Рис. 1. Краткий обзор биопластиков (график основан на данных с сайта european-bioplastics.org)

Индустрия пластмасс подвергается жесткой критике – в определенной степени несправедливой, поскольку все больше и больше производителей сосредотачиваются на экологически безопасных решениях для утилизации упаковки, сделанной из возобновляемого сырья, которое вполне может состоять из пластика. В частности, упаковка на биологической основе может шаг за шагом проложить путь к более экологичной упаковке. Устойчивое развитие влияет на всех: потребителей и производителей, розничных продавцов и поставщиков упаковки, но особенно важно это для производителей упаковки из пластмасс.

РАЗБЕРЕМСЯ В ТЕРМИНОЛОГИИ

В дискуссии об экологически чистых пластиках используется широкий спектр терминов, таких как биопластики, биополимеры, биобазированные и биоразлагаемые пластики. Некоторые из этих материалов существуют уже более 100 лет: например, целлулоид был произведен из целлюлозы в 1855 году и считается одним из первых пластиков. Фактически, ископаемое невозобновляемое сырье, такое как нефть или природный газ, не входило в упаковочную промышленность до конца 1940-х годов. Сегодня все чаще предпринимаются попытки полностью или хотя бы частично производить пластмассы из возобновляемых источников.
Наиболее важными отличительными особенностями являются происхождение и свойства пластмасс: сырье на основе нефти или возобновляемых источников. Более того, важную роль играет долговечность пластмасс: биоразлагаемы они или нет, как показано на рисунке 1.
Биополимеры – это общий химический термин для биопластиков. Он состоит из трех категорий: разлагаемые биополимеры на нефтяной основе, разлагаемые полимеры преимущественно на биологической основе, и неразлагаемые биополимеры на биологической основе. Следовательно, биопла-стики являются биобазированными, биоразлагаемыми или одновременно и теми, и другими. Важно различать два обстоятельства:

• Пластмассы на биологической основе частично состоят из той же химической основы, что и традиционные ископаемые пластики, но производятся в значительной степени или даже полностью из возобновляемого сырья. Примерами являются Bio-PE или Bio-PET. Они химически идентичны вариантам на основе бензина. Таким образом, термин «биологическая основа» кое-что говорит о происхождении материала, из которого сделан пластик, но это не обязательно означает, что пластмассы также поддаются биологическому разложению.
• С другой стороны, биоразлагаемые пластмассы обладают свойствами биоразлагаемости. Биоразложение происходит в ходе химического процесса, при котором микроорганизмы, присутствующие в окружающей среде, превращают пластик в природные вещества, такие как вода, диоксид углерода, соли и биомасса. Биоразлагаемые пластмассы могут быть на нефтяной или биологической основе.

Поэтому во избежание недоразумений рекомендуется говорить о пластиках на биологической основе, а не о биопластиках, когда речь идет о пластмассах, которые в значительной степени или полностью производятся из возобновляемого сырья. Новые пластики на биологической основе можно разделить на те, которые основаны на инновационных химически полимерах, таких как полилактиды (PLA) или полигидроксиалканоат (PHA), и так называемые drop-ins, то есть полимеры, в которых ископаемое сырье было полностью или частично переработано и заменено возобновляемым сырьем (например, био-полиэтиленом) в процессе производства.

Рис. 2. Жизненный цикл полиэтилена на биологической основе (© Sanner GmbH)

ПРОИЗВОДСТВО И ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ БАЛАНС

Наиболее важным источником сырья для производства пластмасс на биологической основе является биомасса растений, например целлюлоза и лигнин из дерева; крахмал из кукурузы, пшеницы и картофеля; сахар из сахарной свеклы или сахарного тростника; масла из рапса, подсолнечника и сои или из экзотических масличных растений, таких как кокосовая пальма, которые превращаются в «зеленый» этанол.
Доступные на рынке биопластики теперь охватывают широкий спектр применения с высокими техническими требованиями. В некоторых областях нефтехимический пластик можно легко заменить пластмассой на биологической основе. Это особенно актуально для пластиков на биологической основе, химическая структура которых идентична структуре обычных пластиков, таких как Bio-PE и Bio-PET. Более того, Bio-PE можно модифицировать так, чтобы он имел свойства, сравнимые с PP.
Пластмассы на биологической основе сохраняют ископаемые ресурсы и, таким образом, способствуют обеспечению безопасности поставок в будущем. На текущем этапе развития они вносят свой вклад в защиту климата, уменьшая экологический след, то есть снижая выбросы CO2 по сравнению с пластмассами на нефтяной основе. Во время фазы роста растения (например, сахарный тростник) поглощают CO2, который превращается при дальнейшей переработке в этанол и полиэтилен.

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Сферы применения пластмасс на биологической основе разнообразны: от бутылок и одноразовой посуды, игрушек и автомобильных запчастей до цветочных горшков и капсул для кофе; пластики на биологической основе находят распространение во всех сферах жизни. Конечно, это касается также пленок и упаковочных решений. Однако требования к защите продукта особенно важны для лекарств и упаковки пищевых продуктов. Насколько высоким должен быть кислородный барьер? Насколько нужна влагозащита? Каков срок хранения продукта, упакованного в биопластик?

ПРИМЕР: SANNER BIOBASE®

С Sanner BioBase® компания Sanner представила на рынке первую упаковку на биологической основе, изготовленную из возобновляемого сырья, для шипучих таблеток, тем самым открыв новые возможности для разработки экологически безопасных упаковочных решений.
Упаковка Sanner BioBase® в основном состоит из возобновляемого сырья. Она производится в соответствии с «надлежащей сельскохозяйственной практикой», которая обеспечивается «Кодексом поведения поставщиков». Поставщики сырья придерживаются надлежащей деловой практики, в том числе в отношении сжигания сахарного тростника, уважения биоразнообразия, экологических норм, прав человека и условий труда.
Упаковка шипучих таблеток на 90% состоит из возобновляемого сырья и подлежит вторичной переработке. Свойства такой упаковки сравнимы со свойствами обычной упаковки для шипучих таблеток, а иногда даже превосходят её в том, что касается барьера от водяного пара. Срок годности таблеток может быть увеличен за счет более высоких барьерных свойств для H2O. С точки зрения обработки, Sanner BioBase® предлагает потребителям высококачественный внешний вид: на тубах можно напечатать этикетку или снабдить этикеткой IML.
Экобаланс новой упаковки Sanner BioBase® для шипучих таблеток был оценен признанной независимой компанией. Свойства тубы диаметром 27 мм и емкостью около 15–20 шипучих таблеток сравнивали с аналогом на нефтяной основе. Методологической основой является «Стандарт учета жизненного цикла продукции и отчетности» Протокола по парниковым газам. Процедура в соответствии с этим международным стандартом обеспечивает достоверность, точность и надежность балансировки.
Существующий углеродный след продукта был определен в соответствии с подходом «Cradle to Gate» (от закупки материала до ворот завода) и включает закупку материала, предварительную обработку материала и производство упаковки. Этап использования и утилизации упаковки не рассматривался, поскольку это не входит в сферу влияния компании.
Таким образом, учитываемые источники выбросов включают:

• Закупка материалов и предварительная обработка;
  o Сырье, используемое для изготовления туб и укупорочных средств. o Транспортировка вышеуказанного сырья от поставщика к производственному предприятию.
• Потребление энергии во время производства;
  o Сырье, используемое для упаковки туб и крышек.

По сравнению с обычным пластиком упаковка для шипучих таблеток Sanner BioBase® обеспечивает снижение выбросов (в кг эквивалента CO2) практически на 15%. Это соответствует приблизительно 7,3 тонн CO2-эквивалента на миллион труб, что практически равно выбросам CO2e четырех автомобилей среднего класса в год или количеству средних выбросов CO2e одного человека в год.

ТЕКУЩИЕ ЗАДАЧИ

Биопластики составляют лишь
один процент от количества пластмасс, производимых ежегодно. Однако спрос растет, разрабатываются новые биополимеры, оптимизируются существующие. В исследовании рынка, проведенном в сотрудничестве с институтом nova-Institute, European Bio-plastics предполагает, что мировое производство биопластиков вырастет с 2,11 миллиона тонн в 2019 году до приблизительно 2,43 миллиона тонн в 2024 году. Почти половину этого количества будут составлять биопластики.
Разработка пластмасс на биологической основе – очень динамичный процесс, который в настоящее время имеет огромный потенциал для оптимизации. Стоимость производства по-прежнему значительно выше, чем у обычных пластиков. Обработка всех материалов окончательно не определена. Задача заключается в дальнейшем развитии структур производства, переработки и сбыта продукции по всей цепочке для обеспечения баланса между экономической эффективностью и надежностью поставок с учетом устойчивости.

ПЕРСПЕКТИВЫ

Общество, экономика и политика определяют, какие пластмассы и изделия из них будут продаваться в будущем. Чем выше оценка экологически чистых продуктов, тем важнее и значительнее будет роль пластмасс на биологической основе. Функциональные возможности, такие как барьерные свойства, блеск, прозрачность, механика или обработка, будут играть важную роль. Техническая оптимизация будет особенно эффективна, когда на рынок постепенно поступит большее количество пластмасс на биологической основе.
Однако есть гораздо больше критериев, которые следует учитывать при разговоре об экологичной упаковке: Как мы хотим утилизировать ее в будущем? Как избежать лишнего веса и лишней упаковки без ущерба для защиты продукта? Как можно интегрировать новые концепции в три столпа устойчивых действий (экологический, социальный и экономический)? Технические революции не происходят в одночасье. Соответственно, не каждый продукт или упаковка сразу должны изготавливаться из биопластика. Гораздо важнее сделать первые шаги и начать с правильных продуктов. Новая упаковка Sanner BioBase® показывает, как это можно сделать.

Контакты:
ООО «ОлАнпак»
Юридический адрес: 117105, г. Москва, Варшавское шоссе, д.33
Тел: +7-495-787-14-06;  +7-903-108-42-46
E – mail: info@olanpak.ru

С помощью современных технологий фармацевтические производства могут повысить свою эффективность до 30%. Об этом заявили эксперты в рамках обучающего вебинара АО «ПРОМИС» «Цифровизация производственных процессов: новые возможности для повышения эффективности». К таким инструментам можно отнести VR-технологии в обучении сотрудников производства, цифровые платформы и программное обеспечение.

Новые IT-продукты упрощают и систематизируют работу во многих сферах, в том числе и фармацевтической. Так, директор по развитию AVM Technology Кирилл Скосырев поделился со слушателями кейсами: как с помощью VR-технологий обучать персонал на предприятии и дистанционно проводить обслуживание оборудования. Уже доказано на практике, что VR-технологии позволяют сотрудникам предприятий совершенствовать знания и навыки, изучая большой объем информации в интерактивном формате.

Также эксперты заметили, что в условиях современных вызовов важно переходить на отечественные цифровые платформы,  которые рынок готов предложить предприятиям. Об этом рассказал Александр Космин, генеральный директор VEKAS.

«Современные условия бросают вызов многим российским компаниям, в том числе фармацевтическим. Поэтому важно начинать работать именно с отечественными MES и АСУ ТП-системами», — подчеркнул в рамках выступления Александр Космин.

Онлайн-техподдержка для фармпроизводств

Использование цифровых инструментов касается не только сферы обучения персонала, но и консультаций по техническим вопросам на фасовочной линии фармацевтического производства. Уникальный для рынка продукт презентовал руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов – программное обеспечение «Фармсервис». Оно позволяет дистанционно решать типовые проблемы на фасовочной линии в течение 30 минут.

Программа содержит ответы на самые распространенные вопросы технического характера, которые могут возникнуть на фасовочной линии во время работы: от замятия инструкций до смазывания кода маркировки после нанесения. Ответ поступает в течение нескольких минут автоматически с подробным описанием решения и видеоинструкцией.

Опираясь на многолетний практический опыт, специалисты сервисной службы смогли выявить все возможные причины сбоев на линии. Это позволило создать самый большой банк информации с вопросами и ответами касательно работы фасовочного оборудования на фармпроизводстве. Программа работает в режиме 24/7 и позволяет получить ответ на типовые проблемы в любое время суток.

Если система не смогла найти ответ на вопрос пользователя или потребовалась дополнительная информация, то к диалогу подключается эксперт. В режиме диалога, в любом удобном мессенджере, инженер фасовочной линии получает полноценную консультацию для решения своего вопроса.

«Наша разработка позволяет в разы сократить время на решение проблем на фасовочной линии. Многие из них мы решали в течение 30 минут, тогда как  ранее на это инженеры линии могли потратить до 15 дней», – рассказал Олег Самсонов.

Более подробную информацию о возможностях программного обеспечения «Фармсервис» можно получить, перейдя по ссылке

С помощью современных технологий фармацевтические производства способны повысить свою эффективность до 30%. О том, как использовать цифровые возможности для автоматизации процессов на производстве и обучения персонала рассказали эксперты рынка на вебинаре «Цифровизация производственных процессов: новые возможности для повышения эффективности». Онлайн-мероприятие прошло 30 мая 2023 года.  В ходе встречи выступили три спикера: директор по развитию AVM Technology Кирилл Скосырев, генеральный директор VEKAS Александр Космин и руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов.

На вебинаре эксперты ответили на самые распространенные и актуальные вопросы: как использовать digital-инструменты для автоматизации процессов на производстве и на конкретных кейсах продемонстрировали, как повысить эффективность работы фармпредприятия.

Директор по развитию AVM Technology Кирилл Скосырев рассказал, как с помощью VR-технологий обучали персонал на предприятии и дистанционно проводили обслуживание оборудования:«VR-технологии позволяют сотрудникам предприятий обучаться с большей вовлеченностью, осваивая солидный объем информации в интерактивной форме», – уверен эксперт.

Александр Космин, генеральный директор VEKAS разъяснил, почему сегодня важно переходить на отечественные цифровые платформы, и что готов предложить рынок фармпредприятиям в условиях турбулентности: «Современные условия бросают вызов многим российским компаниям, в том числе фармацевтическим. Поэтому важно начинать работать именно с отечественными MES и АСУ ТП-системами», – подчеркнул Александр Космин.

Руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов презентовал программное обеспечение, которое позволяет дистанционно решать типовые проблемы на фасовочной линии в течение 30 минут. Это возможно за счет получения оперативной консультации эксперта в режиме онлайн. Он также поделился кейсами российских фармацевтических производств, где подобные проблемы уже были решены: «Наша разработка позволяет в разы сократить время на решение проблем с фасовочной линией. Многие из них мы устраняли в течение 30 минут, тогда как ранее инженеры линии могли потратить на подобную задачу до 15 дней», – рассказал Олег Самсонов.

Ознакомиться с полной видеозаписью вебинара и рекомендациями экспертов можно, перейдя по ссылке.

В компании «Промис» разработали универсальное оборудование для автоматической сериализации и полуавтоматической агрегации. Программно-аппаратный комплекс (ПАК) JetPacker осуществляет функции автоматического сканирования промаркированых упаковок и распределения потоков между операторами-укладчиками. Данное решение способно существенно повысить производительность процессов сериализации и агрегации с минимальными затратами.

ПАК JetPacker может функционировать в трех режимах:

• только сериализация;
• агрегация с остановкой конвейера;
• агрегация с разделением потока.

ПАК JetPacker обеспечивает производительность до 250 пачек в минуту, что удовлетворяет требованиям маркировки крупносерийных лекарcтвенных препаратов.

Как работает  ПАК JetPacker

Функции сканирования промаркированных упаковок и распределения потоков между двумя операторами-укладчиками выполняются автоматически. Количество пачек в гофрокоробе задается оператором. Как только накапливается указанное количество пачек, ПАК JetPacker переключает поток с одного оператора-укладчика на другого. В этот момент первый работник перемещает упаковки в гофрокороб и наклеивает транспортную этикетку.

Процесс отбраковки выполняется автоматически. Встроенное программное обеспечение позволяет выполнить отбор образцов прямо на производственной линии маркировки во время выполнения заказа.

В состав ПАК JetPacker включены необходимые сканирующие и верифицирующие устройства, программное обеспечение второго уровня L2, программный интерфейс связи с программным обеспечением L3.

Конструкция оборудования позволяет выполнить стыковку с картонажной машиной. Для производственных линий с невысокой производительностью поддерживается возможность ручной укладки упаковок на конвейерную линию. Данное решение подойдет как для производителей, заказывающих готовую промаркированную упаковку в типографии, так и для тех, кто наносит коды маркировки на своем производстве.

На сегодняшний день JetPacker успешно используется несколькими производителями лекарственных препаратов. Компании, использующие ПАК JetPacker отмечают, что процесс сериализации и агрегации значительно ускорился и стал менее трудозатратным. Персонал на линиях маркировки выделяет важные преимущества: интуитивно понятный интерфейс, простоту и удобство работы.

Преимущества ПАК JetPacker

Существенным преимуществом ПАК JetPacker являются его комплектующие. С учетом сложившейся ситуации на рынке запчастей и расходных материалов к зарубежному оборудованию, специалисты компании «Промис» при разработке намеренно делали ставку на отечественный рынок. Все компоненты оборудования теперь доступны в России.

Программное обеспечение для JetPacker разработано с учетом опыта работы в данной сфере. Интерфейс выполнен полностью на русском языке и интуитивно понятен, поэтому долгосрочного обучения работников не потребуется.

ПАК JetPacker функционирует на базе разработанного в АО «Промис» программного обеспечения «ПроСалекс». Оно не только соответствует всем требованиям регулятора благодаря постоянному техническому сопровождению, но и гарантирует защищенный канал передачи данных. ПО «ПроСалекс» способно в автоматическом режиме реализовать абсолютно все функции и бизнес-процессы, связанные с маркировкой, включая взаимодействие с СУЗ, ГИС МДЛП или ГИС МТ.

Комплекс JetPacker, благодаря своей гибкости, легко интегрируется в производственный процесс и не требует выстраивания сложных технологических цепочек. Специалисты компании в короткие сроки установят оборудование, настроят ПО, обучат персонал.

АО «Промис» является активным участником проекта по маркировке лекарственных препаратов с 2016 года. Начиная с апреля 2023 года, компания проводит бесплатные консультации по вопросам организации процесса нанесения 2D-кодов. На них специалисты подробно рассказывают обо всех нюансах и тонкостях, помогая подобрать оптимальное решение для конкретного производства.

Перед многими российскими фармацевтическими производствами на 2023 год стоит  стратегическая задача – повысить эффективность всех бизнес-процессов. В первую очередь речь идет об увеличении производительности промышленного оборудования. Для оказания технической поддержки процесса упаковки лекарств и обеспечения бесперебойной работы упаковочного оборудования АО «ПРОМИС» разработало программное обеспечение (ПО) «Фармсервис». Цифровой помощник создан для  оперативного решения проблем операторов фасовочной линии.

Руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов

Программное обеспечение работает уже год. За это время более 16 компаний смогли дистанционно решить вопросы, связанные со стабильной работой упаковочной линии.

«С помощью ПО «Фармсервис» в разы сокращаются сроки решения проблем на фасовочной линии. За год работы наши пользователи протестировали эффективность разработки. Только за период тестирования ИТ-продукта нам удалось дистанционно решить решить более 20 проблем. Особенно ценно то, что после удачного решения вопросов к нам возвращаются снова и снова», – комментирует руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов.

Данное программное обеспечение создано для упрощения коммуникации между специалистами Сервисной службы АО «ПРОМИС» и операторами фасовочной линии фармацевтического производства. Важно, что сервис полностью безопасен для общения  – все данные надежно защищены внутренними серверами компании и строго соответствуют политике конфиденциальности.

Как показала практика, использование ПО «Фармсервис» на фармацевтических предприятиях позволило им увеличить производительность упаковочной линии на 30%. Это стало возможно благодаря своевременной реакции операторов линии на возникшие проблемы и быстрому поиску решения. Также пользователи отметили сокращение количества часов внеплановых простоев упаковочной линии на производстве, что позволило выпустить лекарства в срок.

«Мы обратились к специалистам по поводу некорректной работы фасовочной линии. Сложность возникла неожиданно и сильно повлияла на производственный план. Мы  были приятно удивлены тем, что вопрос удалось решить дистанционно меньше чем за сутки! Нам все рассказали и показали, что нужно сделать. Мы очень довольны услугой и рады, что теперь в России есть такой уровень сервиса», — говорит один из пользователей ПО «Фармсервис».

Возможности ПО «Фармсервис»:

• Ускорение процесса выявления первопричины возникших проблем с печатной продукцией или упаковочным оборудованием.
• Предложение решения проблем в режиме реального времени в виде инструкции или видео по их устранению.
• Помощь в наладке оборудования, внесении изменений в упаковочные материалы.
• Ответы на вопросы оператора упаковочной линии, находящегося прямо на рабочем месте.
• На связи 24/7 – консультации в любое время суток, предоставление информации из банка типовых проблем и решений.
• Подключение специалистов к решению проблем с упаковкой и инструкциями-вкладышами независимо от компании производителя.

Получить доступ к программному обеспечению и скачать инструкцию пользователя  можно по ссылке ниже.

Схема станции послойной агрегации

Начиная с февраля прошлого года отечественные производители лекарственных препаратов и БАД регулярно сталкиваются с проблемами в обслуживании зарубежного оборудования и программного обеспечения. Все больше российских фармкомпаний задумывается о переходе на технику с более доступными расходными материалами и запчастям. Важнейшим критерием при отборе аналогов остается качество и доступность. Именно эти требования учитываются специалистами АО «Промис» при разработке комплексных решений для маркировки.

Новый программно-аппаратный комплекс (ПАК) для послойной агрегации JetAggregator обладает целым рядом преимуществ. В частности, компактностью и мобильностью. Он предназначен для полуавтоматической агрегации вторичных упаковок лекарственных препаратов или БАД в транспортную упаковку первого уровня (гофрокороб), а также агрегации второго уровня (паллету).

В числе преимуществ ПАК JetAggregator – интуитивно понятный интерфейс, высокий уровень автоматизации автоматизация выполняемых операций и довольно высокая производительность при небольших размерах и мобильности: 50-80 упаковок/мин с учетом укладки вторичных упаковок в гофрокороб.

Использование данного комплекса в компаниях с ручной сериализацией и агрегацией позволит освободить персонал от выполнения большого количества рутинных операций, что благоприятно скажется не только на удовлетворенности сотрудников работой, но и существенно повысит производительность.

Кроме того, программно-аппаратный комплекс JetAggregator можно легко перемещать благодаря небольшим размерам и возможности работать без прямого подключения к производственной линии. При больших объемах производимой продукции можно использовать одновременно до четырех комплектов JetAggregator для параллельной работы с разными сериями (либо партиями) продукции. Также данный комплекс легко интегрируется с различными сканерами и принтерами, широко применяющимися на современных фармпроизводствах.

Комплектация станции послойной агрегации

ПАК послойной агрегации станет отличным решением и для предприятий, которые маркируют упаковки на своем производстве, и для компаний, которые заказывают изготовление пачки с нанесенным 2D-кодом в «ПРОМИС». В последнем случае производитель передает коды DataMatrix на полиграфическое производство и получает упаковки с маркировкой, а агрегацию проводит у себя.

Безусловным и важнейшим преимуществом ПАК JetAggregator является тот факт, что он разработан в России.  Сегодня отечественные производители гарантируют доступность компонентов и запчастей, а также постоянное актуальное обновление ПО под нововведения российского законодательства.

Клиентоориентированность и высокий уровень сервисного обслуживания являются приоритетными для АО «ПРОМИС». Специалисты компании сопровождают внедрение продукта на всех этапах, помогая освоить новое оборудование, интегрировать ПО в производственный процесс предприятия с учетом всех тонкостей и нюансов.

Принцип работы ПАК JetAggregator:

• Вторичные упаковки укладываются в гофрокороб слоями после выполнения сериализации. Из ПО «ПроСалекс» приходит задание на агрегацию.
• Автоматическое считывание кодов DataMatrix при заполнении первого слоя, происходит благодаря машинному зрению. Они проверяются на соответствие заданной серии, количеству упаковок в слое и гофрокоробе.
• После этого камера верификации поднимается на высоту упаковки, и можно закладывать следующий слой.
• При достижении установленного количества упаковок, автоматически печатается транспортная этикетка с серийным номером третичной упаковки, к которому привязаны DataMatrix всех пачек в гофрокоробе. Оператор считывает его ручным сканером и приклеивает этикетку, завершая процесс агрегации первого уровня.
• Вся информация о считанных кодах и созданных транспортных упаковках передается в программное обеспечение «ПроСалекс», где формируется отчет для регулятора.

Узнать подробнее о программно-аппаратном комплексе послойной агрегации JetAggregator и получить консультацию специалиста можно на сайте

АО «ПРОМИС»
Телефон:+7 (831) 461-89-80+7 (831) 461-89-81+7 (831) 461-89-82
E-mail: marketing@promis.ru
Web: https://promis.ru 

До конца 2025 года все регистрационные досье на лекарственные средства необходимо привести в соответствие с требованиями Евразийского экономического союза (ЕАЭС). Это повлияет и на инструкции по медицинскому применению — их размер станет больше. Как изменится содержание вкладыша и что делать, чтобы поместить увеличенную инструкцию в пачку, рассказали эксперты вебинара «Рост размеров инструкций по медицинскому применению: проблемы и решения» технолог полиграфического производства АО «ПРОМИС» Евгений Порушонков и заместитель директора департамента развития производства и регистрации OOO «НПФ «Материа Медика Холдинг» Ирина Краснова.

Новые требования и параметры

В рамках перехода на требования ЕАЭС регистрационное досье должно комплектоваться листком-вкладышем (ЛВ) и общей характеристикой лекарственного препарата (ОХЛП). При этом допускается использовать только инструкцию по медицинского применению (ИМП), если препарат будет обращаться на рынке референтного государства и не выйдет за его пределы.

Требования к оформлению листка-вкладыша существенно отличаются от требований к инструкции: они затрагивают не только кегль, гарнитуру шрифта, дизайн, расположение информации, но и такие параметры, как стиль изложения, характеристику бумаги и другие параметры.

С одной стороны, благодаря четкости и однозначности требований становится значительно проще обеспечить регуляторное соответствие, отметила Ирина Краснова. С другой стороны, их выполнение приводит к увеличению размера листка-вкладыша.

По новым требованиям изменилась и структура ЛВ: теперь у него должна быть преамбула в отличие от ИМП, а часть информации в разделах дублируется. Кроме этого, в нем обязательно присутствуют стандартные фразы — так называемые клише, которые обозначают категорию отпуска препарата (рецептурный или безрецептурный). Они отражены в рекомендациях Минздрава РФ по составлению проекта листка-вкладыша.

«Ключевое отличие листка-вкладыша от инструкции по медицинскому применению заключается в том, что это документ, предназначенный прежде всего для потребителя — человека, который часто не имеет медобразования. Пациенту необходимо понимать, как безопасно и эффективно применять лекарственный препарат, поэтому текст во вкладыше должен быть понятен ему. Для этого при составлении текста нужно использовать простые предложения, а всю терминологию изложить на доступном для пациента языке. Это тоже приводит к дублированию и удлинению текста, — рассказала замдиректора департамента развития производства и регистрации OOO «НПФ «Материа Медика Холдинг» Ирина Краснова.

Из-за новых требований средний размер листка-вкладыша может увеличиваться на 10-80% относительно инструкции по медицинскому применению. Например, если ИМП печаталась на формате 170х270 мм, то при увеличении объема текста информация будет с трудом помещаться на листок-вкладыш формата 190х420 мм. Это весьма существенная разница, следствием которой может стать то, что утвержденный листок-вкладыш просто не войдет в пачку уже на производстве.

Если же производитель лекарственного препарата примет решение объединить ОХЛП и листок-вкладыш на одном печатном изделии (что тоже допустимо), при условии введения в дизайн-макет линии разрыва, то размер печатного изделия по длинной стороне может достигать одного метра и более.

Метровая инструкция

Несмотря на наличие четких требований к содержанию листка-вкладыша, есть ряд параметров, которые фармпроизводители могут варьировать при создании инструкций, например, толщина бумаги и варианты сложения.

Один из способов поместить в пачку большую инструкцию — использовать схему фальцовки с точкой склейки.

«Наша компания производит несколько продуктов, в инструкции по медицинскому применению к которым — уже очень объемный текст. Автоматическая машина имеет ограничение по формату вкладыша, который способна дофальцовывать и вкладывать в пачку самостоятельно. Именно для такого случая мы закупаем инструкцию в виде буклета с точкой склейки — он идеально подходит для больших вкладышей. Также совместно со специалистами АО «ПРОМИС» мы стремимся расширить возможности автоматической упаковки в работе с изделиями большого формата, имеющими предфальц в несколько слоев», — рассказала Менеджер по закупкам АО «Валента Фарм» Татьяна Саенко.

Инструкция с точкой склейки позволяет уместить все: текст, графические рисунки, таблицы, а также соблюсти все требования регуляторов относительно кегля, шрифта и межстрочного интервала.

«Инструкции становятся метровыми: недавно мы впервые изготовили инструкцию с максимальным форматом печати, который сможем сфальцевать с точкой склейки, — 525х1010 мм, — рассказал технолог полиграфического производства АО «ПРОМИС» Евгений Порушонков. — Заказчику требовалось увеличить ее размер, так как на одной стороне располагался русскоязычный текст, а на другой — иностранный».

Еще один плюс инструкции с точкой склейки состоит в том, что формат, толщина и качество бумаги — не принципиальны.

Недостаток у инструкции с точкой склейки один — толщина. Она может превышать 1 см, так как в инструкции бывает больше сотни слоев. Но эргономичная и грамотно сверстанная инструкция всегда повышает доверие потребителя к препарату, считает Евгений Порушонков. Правильно подобрав пачку и поместив в нее инструкцию с точкой склейки, производитель решит проблему роста размеров вкладыша, а потребитель при этом получит всю необходимую информацию для безопасного и правильного применения лекарства.

Эксперты «ПРОМИС» собрали всю важную информацию об оптимальных схемах фальцовки инструкций и подготовили презентацию. Она поможет производителям подобрать подходящий вариант сложения ИМП.

Специалисты компании также оказывают комплексную поддержку фармпроизводителям, помогая подобрать оптимальное решение для каждой проблемы. Узнать о возможностях «ПРОМИС» подробнее можно на сайте:

В процессе фасовки лекарств на упаковочной линии фармацевтического производства часто случаются непредвиденные сбои в работе оборудования. Они могут быть связаны как с техническим состоянием самой линии, так и с особенностями полиграфической продукции – пачки для лекарств и инструкций-вкладышей.

В Сервисную службу АО «ПРОМИС» обратилась одна из фармацевтических компаний с проблемой раскрытия пачки после склеивания клапанов по итогам фасовки. Проблема заключалась в том, что с одной стороны упаковки клапаны склеивались без дополнительных усилий после нанесения клея. С другой стороны пачка раскрывалась, и ее нужно было утилизировать. Это привело к появлению большого количества технологических отходов и частым остановкам фасовочной линии, что негативным образом сказалось на сроках сдачи готовой продукции.

Эксперты сервисной службы выехали на производственный участок фармпредприятия, где происходило склеивание упаковки. По итогам оценки специалисты выявили, что у пачки, которая используется в работе, есть  особенность:  с одной стороны кланы были изготовлены без лакирования (как раз там клей отлично скреплял поверхность), а вторую сторону покрывал лак. Последнее препятствовало склеиванию.

Изначально температура клея составляла 160 градусов. Этого оказалось мало для данной пачки, поэтому специалисты повысили температуру до оптимального показателя – 180 градусов. По итогам тестирования клея на новых температурных режимах, клапаны  склеивались с обеих сторон стабильно, независимо от свойств поверхности. Также был предложен еще один вариант решения данной проблемы  – изменить схему нанесения лака на пачку, избегая зоны склейки.

«На стабильность работы фасовочной линии влияют многие факторы, но большинство причин способен выявить и устранить грамотно обученный производственный персонал. Сбои будут происходить всегда, но сроки решения остановок возможно сократить в два раза», – уверен руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов.

Эксперты сервисной службы разработали специальное обучение по настройке и обслуживанию фальцевальных модулей GUK,  которое позволяет сотрудникам фармацевтических производств получить навыки выявления первопричины проблем на фасовочной линии и решения их в сжатые сроки. В рамках тренинга проводится оценка не только знаний сотрудников, но и оборудования линии, качества полиграфических материалов. Получить консультацию специалиста службы и ознакомиться с программой обучения можно по ссылке ниже.

Система мониторинга и движения лекарственных препаратов (МДЛП) существует уже три года. Благодаря тесному взаимодействию регулятора с производителями и поставщиками, сегодня в онлайн режиме можно отслеживать движение каждого лекарственного препарата, оценивать спрос и формировать необходимые запасы. С другой стороны, фармпроизводители сталкиваются со сложностями обслуживания европейского оборудования и программного обеспечения, получения сервисной поддержки, закупки расходных материалов.

О том, какие изменения планируются в работе системы МДЛП, к чему нужно быть готовым фармпроизводителям рассказал руководитель товарной группы «Фарма» ЦРПТ Егор Жаворонков в рамках вебинара «Устойчивое развитие МДЛП в условиях турбулентности».  Эксперт анонсировал предстоящие изменения, разработанные Минздравом, которые будут внесены в постановление Правительства РФ №593 «Об особенностях обращения лекарственных средств для медицинского применения в случае дефектуры или риска возникновения дефектуры лекарственных препаратов в связи с введением в отношении Российской Федерации ограничительных мер экономического характера».

В общей сложности документ содержит 13 важных поправок, которые изменят работу системы МДЛП. В их числе реализация обмена сведений с росалкогольрегулированием о движении спиртосодержащих лекарственных препаратов, увеличение срока подачи сведений для операций возврата с 1 до 30 дней и некоторые другие. В частности, Егор Жаворонков подробно остановился на эксперименте по внесению в МДЛП обновленной инструкции к лекарственным препаратам и фотографии упаковки, если меняется ее дизайн. Эксперимент стартует с 1 сентября 2023 года, продлится до 30 июня 2024 года и будет носить добровольный характер. Уже в следующем году поправка может стать обязательной для всех производителей.

Срок годности 2D-кода продлен

Важнейшим среди внесенных поправок является увеличение срока годности кода маркировки со 180 до 350 дней. Оплата услуги по предоставлению кода производится в течение 350 календарных дней с даты получения кода.

Срок жизни 2D-кодов для БАД при печати на производстве существенно меньше при нанесении КМ в типографии. Однако теперь он увеличивается до 365 дней.  Коды, нанесенные сервис-провайдером Честного знака, можно использовать в течение одного календарного года. Таким образом у типографского метода нанесения DataMatrix кодов появилось еще одно преимущество. Заказывая готовую упаковку производитель БАД избавляет себя от необходимости проверять корректность и валидность кодов (это обязанность типографии).

Также Егор Жаворонков подробно рассказал о результатах эксперимента по маркировке БАД. По словам эксперта, он прошел успешно. Участие в нем приняли порядка 349 производителей, 318 импортеров, 951 оптовиков и 4571 розничных продавцов. В общей сложности было эмитировано 40,2 млн кодов, и около 5,5 млн из них – нанесены.

Маркировка ЛП и БАД: вопросы импортозамещения 

В целом система МТ показала свою эффективность, все важнейшие процессы протестированы, и в существующем сегодня виде она вполне функциональна. Однако текущая глобальная ситуация поставила производителей перед новыми проблемами. В частности, возникли трудности с обновлением зарубежного программного обеспечения. Европейские разработчики не готовы обеспечить его своевременную актуализацию под требования регулятора. Поставка зарубежного оборудования (а большинство поставщиков – европейские компании) сегодня крайне затруднительна или невозможна. То есть производители столкнулись с дефицитом запчастей и расходных материалов. Таким образом, вопросы импортозамещения стоят довольно остро.

Согласно исследованию, проведенному аналитиками компании АО «Промис», более 64% фармпроизводителей задумываются о поиске альтернативных решений по маркировке. Основные причины – сложности с закупкой расходных материалов и запчастей, отсутствие обновлений ПО.

«Нам приходилось сталкиваться с различными ситуациями, но в целом, несмотря на тонкости отдельного производства, условно проблемы производителей можно разделить на четыре группы: отсутствие европейских запчастей и расходных материалов, либо длительные сроки их поставки; отсутствие технической поддержки программного обеспечения специалистами европейских компаний-поставщиков; отказ ряда европейских компаний от предоставления оборудования и ПО по ранее заключенным договорам; риск отсутствия обновлений ПО согласно требованиям законодательства РФ», – рассказала руководитель отдела развития ИТ-продуктов АО «Промис» Елена Лужаина.

По словам эксперта, все эти трудности сегодня вполне решаемы. Существуют аналоги оборудования, как отечественного, так и импортного производства с доступными комплектующими и расходными материалами. Кроме того, отечественные разработчики предлагают решение, при котором возможна интеграция с действующим ПО и оборудованием для маркировки. При этом оно соответствует требованиям регулятора и идет вкупе с постоянным сопровождением.

О таких решениях участникам вебинара рассказала руководитель отдела развития ИТ-продуктов АО «ПРОМИС» Елена Лужаина. Также эксперт представила кейсы на примере российских производителей ЛП и БАД по использованию сервиса, который позволяет вывести на аутсорсинг нанесение кода DataMatrix. Это дает возможность быстро и без дополнительных вложений увеличивать объемы выпускаемой продукции и сократить брак на производстве. Кроме того, решается проблема актуализации ПО к новым требованиям регулятора.

Ознакомиться с докладами и кейсами спикеров более подробно можно, перейдя по ссылке: