Архив категорий Упаковка

Чтобы фасовочная линия работала стабильно важно не только уметь грамотно настраивать оборудование, но и подбирать качественные полиграфические материалы – картонную упаковку для лекарств и инструкции-вкладыши. Правильный выбор марки, плотности картона или бумаги обеспечивают работу упаковочной линии без частых сбоев и остановок. Но помимо этого стоит обращать внимание на то, в каком виде доставляется полиграфия на фармацевтическое производство. Об  этих и других факторах, влияющих на работу фасовочного оборудования, рассказывают эксперты Сервисной службы «ПРОМИС» в серии видеороликов с полезными советами. Ознакомиться с ними можно в блоге «Сервисная поддержка для фармпредприятий» социальной сети «ВКонтакте». На этот раз поговорим о том, как правильно упаковывать инструкции-вкладыши на полиграфическом производстве, чтобы изделия поступили на фармпроизводство в неизменном виде.

Бумага, из который изготавливаются инструкции для лекарств, реагирует на внешние факторы –  перепады температуры и влажности воздуха. Кроме того, она подвержена деформации при транспортировке. Поэтому важно уделять особое внимание упаковке вкладышей на полиграфическом производстве, чтобы продукция запускалась в работу на линии без изменений своих характеристик. Рассмотрим особенности производства вкладышей в зависимости от фальцовки.

Фальцевание инструкций в промежуточный размер с дальнейшей упаковкой

Перед тем, как уложить инструкции на стол подачи фальцевальной машины, их необходимо встряхнуть. Это нужно для того, чтобы отделить друг от друга склеившиеся листы. После фальцовки инструкций, согласно технологической карте, стопа с вкладышами перекладывается толстым серым картоном и обандероливается лентами с двух сторон.  Это позволяет исключить деформацию во время транспортировки и хранения. Далее, на каждую стопу наклеивается индивидуальный ярлык с информацией: наименование продукции и заказчика, марка и плотность бумаги, размеры изделия, количество в упаковке и дата изготовления. На следующем  этапе все стопы упаковываются в стрейч-пленку и укладываются в гофрокороб.

Фальцевание инструкций в конечный размер с дальнейшей упаковкой

Руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов

Инструкции фальцуются в конечный размер согласно схеме, указанной в технологической карте. После этого они укладываются в гофрокороб, где пространство снизу, сверху и между рядами обязательно прокладывается картоном во избежании деформации инструкций. Затем короба устанавливаются на поддон, после чего следует одинаковая для всех видов фальцевания процедура. На каждый гофрокороб наклеивается этикетка с информацией об инструкциях, а на поддон с коробами – групповой ярлык с информацией и образцом вкладышей. После этого поддон обматывается стрейч-пленкой для предотвращения попадания грязи и влаги на гофрокороба и более удобной транспортировки. В завершении продукцию отвозят в зону временного хранения.

«От того, как на полиграфическом предприятии упакуют продукцию будет зависеть то, как будет работать фасовочная линия. Поэтому важно проверять своего подрядчика, приучая его к грамотной упаковке инструкций-вкладышей и картонной пачки», — уверен руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов.

Эксперты сервисной службы разработали специальное обучение по настройке и обслуживанию фальцевальных модулей GUK, которое позволяет сотрудникам фармацевтических производств получить навыки выявления первопричины проблем на фасовочной линии и решения их в сжатые сроки. В рамках тренинга проводится оценка не только знаний сотрудников, но и оборудования линии, качества полиграфических материалов. На сегодняшний день уже более 430 сотрудников из 46 фармацевтических компаний прошли обучение и повысили эффективность работы своего оборудования. Ознакомиться с демоверсией курса можно по ссылке ниже.

Считываемость 2D-кода на упаковке – важное условие успешной реализации лекарственных препаратов и БАД. Если маркировка не сканируется, товар нельзя продать, и он считается бракованным. Такая ситуация может произойти в результате некачественного нанесения или смазывания кода DataMatrix на упаковке. Как минимизировать потери? Руководитель сервисного центра АО «ПРОМИС» Олег Самсонов рассказал о двух факторах, которые помогают значительно снизить риски.

Первый фактор: качественные расходные материалы

Эксперт отметил, что многие компании приобретают картриджи для маркировки на весь год, так как мелкие поставки менее выгодны. Однако всякий, кто берет продукт неизвестного происхождения, рискует стать владельцем бракованной партии. Это грозит срывом сроков выпуска продукции, из-за чего компания понесет финансовые и репутационные потери, а пациенты не получат необходимые лекарственные препараты.

«Оригинальные картриджи – это гарантия качества. Даже если с ними возникнут проблемы, всегда можно обратиться к официальному поставщику, и он либо заменит бракованный продукт, либо вернет деньги. В случае с неоригинальным товаром такой возможности не будет», — отметил Олег Самсонов.

Специально для своих заказчиков компания «ПРОМИС» создала запас оригинальных картриджей  для термоструйных принтеров с водорастворимыми и сольвентными чернилами. Специалисты компании регулярно его пополняют, поэтому картриджи будут доставлены в нужном количестве и в кратчайшие сроки.

Если приходится работать с картоном, обладающим плохой впитываемостью, Олег Самсонов советует фармкомпаниям использовать сольвентные чернила. Благодаря их скорости высыхания (она выше, чем у ВД-чернил), снижаются риски смазывания нанесенного на пачку 2D-кода.

Второй фактор: грамотно обученный персонал

Важно проводить точную настройку всего оборудования: печатной головки, сушки (если речь идет об оборудовании для нанесения 2D-кода УФ-красками) и пролистывателя. Без правильной регулировки невозможно добиться стабильной работы техники, исключить брак и уложиться в плановые показатели. Если при замене картриджа возникают проблемы с нанесением 2D-кода, специалисты сервисной службы «ПРОМИС» готовы обучить персонал самостоятельно настраивать термоструйные принтеры Videojet.

Тренинг «Настройка принтеров по маркировке лекарств. Исключаем смазывание DataMatrix кода» рассчитан на один рабочий день и состоит из теоретической и практической частей. После обучения сотрудники будут уметь:

• Выявлять первопричину смазывания 2D-кода.
• Выявлять и устранять проблемы, возникающие в процессе наладки принтера Videojet.
• Осуществлять наладку принтеров Videojet и сокращать внеплановые технологические отходы.
• Подбирать чернила под любой тип картона.
• Проводить техническое обслуживание оборудования.
• Использовать альтернативный способ нанесения маркировки.

Только до 31 марта «ПРОМИС» проводит акцию:

При покупке от 45 картриджей, курс «Настройка принтеров по маркировке лекарств. Исключаем смазывание DataMatrix кода» обойдется всего в 1 рубль.

После февральских событий многие российские компании столкнулись со сложностями. Однако некоторым участникам рынка удалось справиться с проблемами и минимизировать риски довольно быстро. Одной из таких организаций стала ГАУЗ СО «Областная станция переливания крови». Начальник отдела компьютерных технологий Вадим Петров поделился секретом работы с участниками онлайн-семинара АО «ПРОМИС» «Упаковка вашего успеха».

Вадим Петров отметил, что первой сложностью, с которой столкнулась компания в марте 2022 года, стала закупка расходных материалов для маркировки. Часть зарубежных продавцов отказались работать с российскими предприятиями, а из-за усложнения логистики сильно увеличились цены и сроки поставок.
«Самой серьезной проблемой было то, что материалов ни у кого не было. Мы уже начали продумывать даже самые фантастические варианты, например, печатать 2D-коды на обычной бумаге, вырезать и клеить самостоятельно. Но это, конечно, было бы тяжело организовать на производстве», – прокомментировал Вадим Петров. 

Сейчас эта проблема уже решена, компании удалось найти новых поставщиков, преимущественно из стран Азиатско-Тихоокеанского региона. Качество их продукции оказалось сопоставимо с западными аналогами. Некоторые российские компании также начали оптом закупать расходные материалы и поставлять их другим участникам рынка.

ГАУЗ СО «Областная станция переливания крови» столкнулась и со сложностями работы иностранного программного обеспечения, на основе которого был развернут периметр безопасного выхода в интернет. После его отключения в учреждении полностью пропала связь, и оборудование превратилось в «черный ящик».
«Нам повезло в том, что мы не сами владели оборудованием и программным обеспечением, у нас была компания на аутсорсе по договору.   Спустя неделю интегратор уже переключил все процессы на отечественный продукт, который исправно работал. Если бы мы решали проблему самостоятельно, то даже с учетом того, что мы являемся госучреждением, это заняло бы месяц-полтора», – рассказал Вадим Петров.
В заключение своего выступления руководитель отдела компьютерных технологий отметил:«Кто-то может быть против аутсорсинга, так как хочет сам владеть всей информацией и контролировать все процессы. Но у каждой компании должны быть резервные решения и схемы, которые проработаны заранее».

Эксперты «ПРОМИС» считают, что даже если производитель внедрил маркировку и отработал процессы, всегда полезно иметь запасной вариант. На него можно будет оперативно перейти, если, например, иностранное программное обеспечение перестанет работать или возникнут проблемы с заказом расходных материалов.Можно рассмотреть передачу нанесения маркировки на субподряд. В этом случае производитель передает 2D-коды в типографию и получает упаковки с уже нанесенной маркировкой.

Почему выгодно наносить коды маркировки на полиграфическом производстве?

• Не нужно покупать оборудование для нанесения маркировки на вторичную упаковку и встраивать этот процесс в свою бизнес-модель.
• Нет необходимости обучать персонал или нанимать новых сотрудников.
• Не требуется подбирать и приобретать расходные материалы.
• Налаженные процессы и гарантия высокого качества маркировки.
• Высокий уровень защиты типографского кода от подделки.

«Чтобы минимизировать риски и продолжать бесперебойно обеспечивать пациентов всеми необходимыми лекарственными препаратами, важно найти альтернативные решения. Часть фармкомпаний уже сейчас отдает нанесение 2D-кода на аутсорсинг, например, производителям полиграфической продукции. Это позволяет минимизировать финансовые затраты, в том числе на обучение персонала», – отметила на вебинаре руководитель отдела развития ИТ-продуктов АО «ПРОМИС» Елена Лужаина.

АО «ПРОМИС»
Телефон:+7 (831) 461-89-80+7 (831) 461-89-81+7 (831) 461-89-82
E-mail: marketing@promis.ru
Web: https://promis.ru 

Нестабильная работа фасовочной линии фармацевтического производства приводит к срыву сроков сдачи готовой продукции и появлению большого количества технологических отходов, что негативно сказывается на конечной стоимости лекарственных препаратов. Как показывает практика, многие сбои в работе линии связаны с некорректными настройками фальцевального модуля GUK. Эксперты Сервисной службы «Промис» снимают серию видеороликов с полезными советами по настройке этого оборудования, чтобы помочь фармпроизводителям добиться, стабильной и эффективной работы фасовочной линии. Их можно посмотреть в блоге «Сервисная поддержка для фармпредприятий» социальной сети «ВКонтакте»

Настройка фальцевальных валов

Одной из важных составляющих стабильной работы модуля является корректная настройка фальцевальных валов в зависимости от схемы сложения инструкции лекарственного препарата. Разберемся в особенностях данного процесса на примере инструкции, которая складывается пополам.

Руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов

Валы на оборудовании установлены комбинированные: металлическая основа и обрезиненные кольца. Если пренебречь их регулировкой, то добиться стабильной работы модуля будет невозможно, и детали будут преждевременно изнашиваться. В настройках важно, чтобы зазоры между валами были одинаковыми по всей ширине – как с левой стороны, так и с правой. Поэтому необходимо произвести регулировку зазоров между первыми и вторыми валами толщиной в один слой бумаги, так как между ними инструкция проходит без предфальца. Для этого ослабляем стопор регулировочного винта и выполняем настройку с помощью регулировочного винта. Затем обязательно фиксируем стопор и проверяем зазор между валами с обеих сторон – инструкция должна вытаскиваться с небольшим усилием.  Аналогичные настройки производим между вторыми и третьими валами – тут инструкция проходит в два слоя бумаги, соответственно, регулируем  под эту толщину.

Между третьими и четвертыми валами производим настройку уже с учетом толщины бумаги, сложенной в четыре слоя. Поскольку схема фальцовки у нас «два сложения», то последующий зазор между валами производится под четыре слоя бумаги. Очень важно после регулировки вала зафиксировать стопор регулировочного винта и проверить все зазоры между фальцевальными валами. Затем устанавливаем фальцевальные кассеты на свои посадочные места. При укладке инструкций в магазин фальцевального модуля важно, чтобы стопа лежала ровно.

«От того, как правильно оператор линии настроит фальцевальные валы, будет зависеть стабильность работы, ресурс оборудования и качество выпускаемой продукции. Поэтому важно проверять квалификацию своего производственного персонала и, при необходимости, проводить обучение», — уверен руководитель Сервисной службы АО «Промис» Олег Самсонов.

Эксперты Сервисная служба «Промис» разработали специальное обучение по настройке и обслуживанию фальцевальных модулей GUK, которое позволяет сотрудникам фармацевтических производств научиться выявлять первопричины проблем на фасовочной линии и решать их в короткие сроки. Уже более 430 сотрудников из 46 фармацевтических компаний прошли обучение и повысили эффективность работы оборудования. Ознакомиться с программой обучения можно по ссылке ниже.

Смазывание 2D-кода после нанесения на упаковку – распространенная проблема, которая приводит к появлению большого количества технологических отходов и частым остановкам фасовочной линии. С очередным таким случаем столкнулись специалисты Сервисной службы «Промис», которых пригласили в качестве независимых экспертов для аудита пачки лекарственного препарата. Проблема смазывания 2D-кода на упаковке возникла у фармпроизводителя впервые.

Руководитель Сервисной службы АО «ПРОМИС» Олег Самсонов

Эксперты приехали на производство и провели аудит упаковки лекарства, а также самой фасовочной линии. В результате было выявлено, что характеристики картона, из которого изготовлена пачка, не соответствовали заявленным. Производитель уверял, что картон качественный и соответствует всем необходимым критериям, но по факту краска не впитывалась в материал при нанесении 2D-кода, оставалась на поверхности и смазывалась. На линии было установлено оборудование немецкого производителя OCS.  Это означало, что доступ к программному обеспечению закрыт, и регулировки недоступны: уменьшить подачу краски невозможно. Поэтому эксперты рекомендовали использовать для данной партии сольвентные чернила и в дальнейшем сменить картон.

«Ввиду массовой смены картона на отечественные аналоги, многие фармпроизводители столкнулись с проблемой смазывания кода маркировки. Далеко не всегда основная причина – это сам картон. Помимо этого нужно всегда производить точные настройки оборудования, которые подбираются под разные марки картона. Поэтому важно, чтобы персонал умел быстро и качественно их выполнять», —  комментирует руководитель Сервисной службы «Промис» Олег Самсонов.

Помимо дефектов  картона, у смазывания кода маркировки есть следующие причины:

• конструктивные особенности линии, которые вызывают вибрацию;
• неточная настройка механических узлов фасовочной линии;
• проблема контакта упаковки с головкой принтера из-за деформации пачки;
• бумажная пыль на производственной линии.

Все эти проблемы способны самостоятельно выявить грамотно обученные работники фасовочной линии. Поэтому важно уделять особое внимание повышению квалификации персонала. Это позволит выполнять производственный план без срывов сроков и увеличения себестоимости конечной продукции.

Проверить знания производственного персонала по чек-листу  можно прямо сейчас. Его скачивание доступно  по ссылке  бесплатно.

Эксперты Сервисной службы «Промис» разработали специальный тренинг, который позволит научиться выявлять причины смазывания кода маркировки и оперативно производить настройки оборудования под разные марки картона. Ознакомиться  с программой обучения можно по ссылке ниже.

Автор: Андрей Коробов, Директор по развитию информационных технологий АО «ПРОМИС»

В 2022 году российские компании столкнулись с рядом проблем в сфере маркировки, в том числе с отсутствием технической поддержки от зарубежных производителей оборудования по сериализации и агрегации, риском ухода с рынка поставщиков иностранного программного обеспечения и отсутствием его обновления. Директор по развитию информационных технологий АО «ПРОМИС» Андрей Коробов рассказал о ситуации на рынке оборудования и программного обеспечения для маркировки, а также о перспективах его развития в будущем.

Рис 1. Система поточной сериализации и агрегации.

О МАРКИРОВКЕ ЛЕКАРСТВЕННЫХ ПРЕПАРАТОВ

– На наш взгляд, процесс маркировки лекарственных препаратов состоялся: отработана как методологическая, так и техническая база. На первых этапах было много проблем, касающихся нанесения 2D-кода на упаковку товара, но сейчас все знают, что наносить и как наносить, не допуская ошибок.
Большая работа была проделана Центром развития перспективных технологий (ЦРПТ). Благодаря реестру интеграторов, в который входит и АО «ПРОМИС», фармкомпании знают к кому обращаться для покупки качественного оборудования и ПО. Для маленьких предприятий, которые не могут позволить себе крупный проект, ЦРПТ выпускает отдельные программные решения. В качестве поддержки небольших компаний в «ПРОМИС» был разработан программно-аппаратный комплекс «ПроСалекс SE» для нанесения этикеток с 2D-кодом.
В целом информационная система маркировки работает стабильно настолько, насколько такая глобальная структура может функционировать.

О МАРКИРОВКЕ БИОЛОГИЧЕСКИ АКТИВНЫХ ДОБАВОК

– Нами накоплен опыт в сфере маркировки лекарственных препаратов и, конечно, мы хотим транслировать его на другие товарные группы, первыми из которых станут БАДы. Их маркировка несколько отличается от лекарств: упрощается наносимая информация, как и все бизнес-процессы, которые будут реализовываться.
Используя платформу качественного, стабильного программного обеспечения «ПроСалекс», мы создали специализированный интерфейс для маркировки БАД на базе той же технологии, которую применяли для лекарственных препаратов. Для пользователей это означает высокую стабильность функционирования и минимальное количество действий оператора. Большая часть процессов полностью автоматизирована, в том числе и алгоритм взаимодействия с информационной системой регулятора ФГИС МТ.

Рис 2. Нанесение 2D-кода в АО «ПРОМИС».

ОБ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИИ

– Изучая потребности наших действующих и потенциальных клиентов, мы поняли, что опыт маркировки лекарств подталкивает нас к созданию несложного и недорогого оборудования, способного заменить импортные образцы, которые в настоящий момент в Россию не поставляются. Например, у нас есть собственное оборудование для ручной маркировки, актуальное для низкопроизводительных линий. Также имеется довольно интересное решение JetPacker, которое работает в сочетании с любыми вариантами нанесения 2D-кода.
JetPacker – это программно-аппаратный комплекс, в том числе система второго уровня, предназначенный для подключения сканирующих верифицирующих устройств. Он позволяет с минимальными затратами повысить производительность процессов сериализации и агрегации.
JetPacker осуществляет функции автоматического сканирования промаркированых упаковок и распределения потоков между двумя операторами-укладчиками. Когда набирается нужное количество упаковок для формирования одного гофрокороба, система автоматически переключает поток пачек с одного сотрудника на другого. В этот момент первый работник перемещает упаковки в гофрокороб и наклеивает транспортную этикетку.
Операторов не нужно долго обучать, они работают в комфортном режиме без лишних трудозатрат. А если им удобно, то их производительность будет расти: с JetPacker фармкомпаниям за небольшие деньги удается достичь скорости, сравнимой с автоматическими линиями. Особенно эффективно это решение в сочетании с пачками с нанесенным 2D-кодом в «ПРОМИС». В этом случае производителю фактически останется только поместить препарат в упаковку, будь то БАД, или лекарство.
Мы конструируем наше оборудование из доступных, понятных компонентов, поэтому нашим заказчикам не приходится выстраивать сложную технологическую цепочку, предполагающую поиск дорогостоящего оборудования, грамотных наладчиков, заключение дорогого сервисного контракта и создание склада запчастей. Основным ноу-хау является ПО для управления этим оборудованием и отлаженный верифицированный бизнес-процесс.

О ЦЕНАХ НА ОБОРУДОВАНИЕ

– Нужно считать не стоимость первоначальной покупки, а затраты на владение. Например, комплект из двух иностранных машин для полуавтоматической сериализации и агрегации стоит порядка 280 тысяч евро. Много это или мало? Сложный вопрос. В рамках производства расчет будет другим – необходимо также учесть стоимость сервисного обслуживания, обучения инженеров, заказа исключительно оригинальных запчастей, гарантию, которая по российскому законодательству должна быть минимум год, сложности обслуживания и использования, а также подбора определенного персонала. По нашим подсчетам, покупка и первый год владения в сумме выходят в 300 тысяч евро. Отдельная статья расходов это лицензии на программное обеспечение, которое у некоторых производителей требуется продлевать ежегодно.
Коммерческая стоимость нашего решения значительно меньше. Она определяется в зависимости от конкретных наборов опций оборудования, но речь изначально идет о сумме 1–1,5 миллиона рублей.
Кроме этого, заказчик получает отлаженный процесс, который может гибко настраиваться под его нужды, и техническую поддержку, которая разговаривает на русском языке и может оперативно решить возникающие проблемы. В «ПРОМИС» есть полноценное сервисное подразделение, где работают инженеры сопровождения и техники, которые объяснят, как пользоваться оборудованием и ПО, и, если нужно, покажут всё наглядно на предприятии заказчика. И, конечно же, скорость реагирования нашей техподдержки на порядок выше, чем у наших зарубежных коллег, хотя у них тоже очень хорошее оборудование и софт.

Рис 3. Камера Cognex, установленная на оборудовании.

О ВЛИЯНИИ САНКЦИЙ И РАБОТЕ С КИТАЙСКИМИ ПАРТНЕРАМИ

– Нужно отдать должное тому, что многие поставщики иностранных решений прекрасно понимают, что геополитика – вещь сложная и своеобразная. Компании во всем мире заинтересованы в ведении бизнеса и пытаются наладить новые логистические цепочки. Тем не менее, у некоторых предприятий сохраняются проблемы. Мы, как потребители, столкнулись с отказами в поддержке программных продуктов из-за того, что локальное законодательство поставщика запрещает работать с российскими покупателями.
Производители, работающие на иностранном оборудовании, видят для себя риск непоставки запасных частей для него. Сейчас такие компании задумываются о замене импортного ПО и оборудования.
Кроме того, нужно помнить, что на завод заказчику поставляется не монолитное устройство в черном ящике. Оно состоит из OEM-компонентов, которые разрабатываются разными компаниями. Например, принтеры производит VideoJet или REA JET, камеру машинного зрения – Cognex, сервоприводы – тайваньские компании, большую часть электроники – Китай.
Мало просто купить оборудование, всегда нужно думать о том, как его потом эксплуатировать. Когда началось политическое давление, мы стали искать альтернативы высокотехнологичным компонентам, в первую очередь – камерам машинного зрения. Как оказалось, даже при большом богатстве выбора в Китае далеко не все производители способны предоставить оборудование и набор первичного программного обеспечения с соответствующими сертификатами, подтверждающими, что та или иная камера действительно осуществляет верификацию грейда нанесенного 2D-кода.
Тем не менее, мы нашли и протестировали образцы компонентов, которые предоставляют необходимый функционал. Уже сейчас мы интегрируем подобные устройства в наши проекты.

Рис 4. Возможности модуля «ПроСалекс.Аналитика».

СОВЕТ ФАРМПРОИЗВОДИТЕЛЯМ

– Пока непонятно, какими путями можно будет поставить отдельные OEM-компоненты, полагаем, что проблема с заменой комплектующих обязательно проявит себя в течение ближайшего года.
Самостоятельный поиск альтернативы, замена и интеграция компонента – сложный процесс, поэтому мы советуем выяснить у своих поставщиков решений, как они будут ввозить не только общедоступные расходные материалы: ленты, трубки, провода, но и высокотехнологичные компоненты от преимущественно американских и европейских компаний, которые наотрез отказываются поставлять свою продукцию в Россию.
«ПРОМИС» эту работу уже провел, поэтому оборудование, которое мы будем производить, будет выпускаться с уже альтернативными компонентами, либо с возможностью их инсталляции.

ОБ АНАЛИТИКЕ РЫНКА

– Наше ПО «ПроСалекс» всегда было производственной системой, которая позволяет выполнять процессы маркировки. Но мы решили дать нашим заказчикам возможность познакомиться с расширенными сведениями о промаркированной продукции: узнать о движении продукции, о выбытии, об остатках и прочих изменениях статусов в цепочках поставок. Для этого был создан модуль «ПроСалекс.Аналитика».
Он удобен в первую очередь не производственному подразделению, а отделам продаж и маркетинга. Сейчас для того, чтобы узнать о том, как продается лекарственный препарат, нужно заказать аналитику у специалиста, который будет ее собирать около месяца. Наше решение позволяет реализовать полет творческой мысли: заказчики могут зайти в «ПроСалекс.Аналитика», сформировать нужный запрос в любое время и узнать, например, о нахождении товара у конкретного дистрибьютора, или о выбытии лекарственных препаратов в конкретной точке логистической цепочки. Возможности ограничены только теми данными, которые приходят из ФГИС МДЛП.
В будущем мы планируем сделать модуль «ПроСалекс.Аналитика» в виде отдельного проекта, к которому имели бы доступ не только пользователи ПО «ПроСалекс». В его состав будет входить понятное и доступное приложение для анализа данных о перемещении препаратов и отслеживании изменений их статусов в цепочке движения.

АО «ПРОМИС»
Телефон:+7 (831) 461-89-80+7 (831) 461-89-81+7 (831) 461-89-82
E-mail: marketing@promis.ru
Web: https://promis.ru 

Восприятие цвета каждым человеком индивидуально. Поэтому для входного контроля качества цветопередачи важно использовать унифицированные методы и инструменты, которые позволят избежать разночтений, перевести работу с цветом в управляемые условия. Последний фактор имеет большое значение для цветовой воспроизводимости полиграфических упаковочных материалов. Об этом рассказала начальник отдела контроля качества АО «ПРОМИС» Галина Демина на вебинаре «Внедрение инструментального контроля цвета в процесс входного контроля полиграфической продукции».

Мероприятие, которое прошло 30 ноября, собрало руководителей и сотрудников отделов контроля качества фармацевтических компаний.

В начале доклада Галина Демина развеяла распространенный миф о том, что пантонный веер может являться инструментом и эталоном для целей контроля качества цветопередачи.

«Пантонный веер нельзя применять для контроля цвета, так как он сам является продуктом офсетной печати. Из-за этого даже в рамках одной партии напечатанных вееров будут встречаться отличия и воспроизвести именно эти цвета при других условиях печати будет затруднительно. Кроме этого, они могут стареть: цвета будут выгорать, желтеть, меняться», – отметила Галина Демина.

Как же можно стандартизировать ощущение цвета, чтобы при контроле качества полиграфической продукции не возникало разночтений? Эксперт выделила четыре способа:

• Экранная цветопроба. За эталон принимается экран, характеристики которого стандартизируются.
• Цифровая цветопроба. Применяется только для печати CMYK.
• Печатная проба или лист идентификации. Берется образец тиражной продукции, который будет считаться эталоном. Этот метод позволяет учесть производственные процессы, материалы и послепечатную обработку продукции.
• CxF-файл. Это самый универсальный электронный способ передать информацию о цвете и воспроизвести его одинаково на всех устройствах.

Есть три характеристики, которые важно учитывать при контроле цвета:

1. Источник света и его температура. За стандарт при контроле цвета принят D50 (прямой солнечный свет с цветовой температурой 5000 К).
2. Наблюдатель или глаз. Для полиграфии стандартный наблюдатель — два градуса.
3. Характеристики самого объекта офсетной печати. Цвет зависит от вида картона, используемых колорантов и послепечатной отделки.

Галина Демина отметила, что при работе с цветом важно понимать – электронные библиотеки не являются панацеей. Не все желаемые цвета содержатся в них, и не все можно воспроизвести на полиграфическом производстве: имеющиеся в природе колоранты не могут полностью воссоздать цвет Pantone на требуемой подложке. В этом случае лучшим решением станет принятие за эталон оцифрованного с физического образца CxF-файла. Это позволит учесть особенности воспроизведения цвета на выбранном материале с помощью красок и лаков.

Вторую часть выступления эксперт посвятила инструменту для контроля цвета – спектрофотометру.

Прибор измеряет координаты цвета в системе CIE L*a*b* и рассчитывает цветовое отклонение изготовленной продукции от заданного заранее образца по математической формуле ∆Е. Величину допустимого значения цветового отличия можно определить, опираясь на исследования экспертов по таблице диапазонов значений.

Особенности использования спектрофотометра:

• Некорректно оцифровывать цвет с послепечатной отделкой в виде лаков с эффектами матовый, твин и софт-татч.
• Металлизированные пантоны (смесевые краски) не поддаются оцифровке.
• Измерять можно только 100% запечатку цветом. Нельзя измерять растровые зоны.
• Зона запечатки должна быть не меньше площади аппертуры спектрофотометра. Мелкие элементы и текстовая информация контролируются только визуально.

Для тех, кто еще не использует инструментальный контроль цвета, эксперт разработала «Дорожную карту по вводу в эксплуатацию спектрофотометра» с подробной инструкцией по настройке прибора и особенностям работы с ним. Получить ее вместе с презентацией спикера можно, перейдя по ссылке.

Эффективная работа фармацевтического производства достигается за счет многих факторов: стабильной работы фасовочного оборудования, грамотно обученного персонала, качества печатной продукции: инструкций-вкладышей и картонной упаковки для лекарств. Но, помимо очевидных фактов, существуют еще менее заметные составляющие стабильной работы. К одним из таких относится акклиматизация картонной упаковки и инструкций для лекарственных препаратов. Наиболее актуальным данный процесс становится в осенне-зимний период, когда  происходят резкие изменения температуры и влажности при транспортировке печатной продукции от полиграфического производства на фармацевтическое предприятие. Бумага очень чувствительна к подобным перепадам — сразу же реагирует изменением влажности. Поэтому неакклиматизированная продукция ведет себя на линии с переменным качеством, что напрямую влияет на скорость фасовки лекарств и выполнения произведенных планов.

Об этом рассказал руководитель Сервисной службы «ПРОМИС» Олег Самсонов в рамках вебинара, посвященного  проблемам и способам хранению картонной упаковки и инструкций в осенне-зимний период.

Что такое акклиматизация

Акклиматизация картонной упаковки и инструкций — процесс приведения влажности и температуры бумажного материала в равновесное состояние с  микроклиматом рабочей зоны. Разница между относительной влажностью обрабатываемого материала и воздуха рабочей зоны не должна превышать 10%.

Какие проблемы происходят на фасовочной линии с неакклиматизированной полиграфической продукцией:

1. Захват двойного листа инструкций-вкладышей на фальцевальном модуле GUK.
2. Перекос инструкций при фальцевании на модуле GUK.
3. Инструкция-вкладыш не подается из самонаклада на фальцевальные валы GUK или выходит нестабильно.
4. Картонная упаковка не раскрывается при фасовке.
5. Клапан пачки выгибается, что мешает четкому нанесению кода маркировки.

Как правило, акклиматизацию печатной продукции проводят на складе, где температура и уровень влажности схожи с теми, что будут в зоне фасовочной линии. Стоит учитывать, что на складе при хранении инструкций температура должна составлять 20 ± 2⁰ С, а относительная влажность — 40-60%. Если подобного помещения в фармацевтической компании нет, то инструкции и упаковку нужно хранить там, где находится упаковочный модуль. Для контроля показателей используют штык-гидрометр — это портативный прибор, предназначенный для точного определения температуры и влажности в стопе бумаги или картона.

Также стоит отметить, что помимо грамотной процедуры акклиматизации, необходимо соблюдать требования к транспортировке печатной продукции. Инструкции-вкладыши нужно упаковывать в стрейч-пленку, использовать обандероливающие ленты для исключения изгибаний инструкций при хранении и подложки из толстого картона. К тому же вскрывать упаковку инструкций необходимо строго перед использованием.  При укладывании в гофрокороб картонной упаковки важно избегать пустот и следить за тем, чтобы пачки лежали ровно.

Случай из практики

Для наглядности рассмотрим случай, произошедший на одном из российских фармацевтических производств  где фальцевальный модуль GUK работал нестабильно: — забирал по- нескольку инструкций подряд. Чтобы выявить первопричины сбоя, на производство прибыли специалисты сервисной службы, которые провели доналадку и запустили тестовый продукт. После всех манипуляций линия заработала стабильно.

Потом эксперты сформулировали рекомендации по наладке оборудования и акклиматизации печатной продукции для сотрудников производства. Далее наладчик второй смены сообщил, что он придерживается нового регламента, а наладчик первой — что так ему работать не удобно. После разбора ситуации эксперты выяснили: наладчик второй смены, вскрывая по одной пачке инструкций, производит до 15 000 упаковок за смену, а наладчик из первой  — 6000 упаковок, раскрывая все пачки инструкций сразу. Вывод: не проводя процедуру акклиматизации и не соблюдая требований к срокам раскрытия упаковочный пачек с инструкциями, одна смена вырабатывает меньше половины возможного.

«Если открыть много пачек сразу, то за это время, пока до них дойдет очередь, они могут вобрать в себя немного влаги, и какие-то листы склеятся.  А значит и модуль GUK будет забирать по две инструкции.  Уже на фасовочной линии он укладывает в упаковку лекарственного препарата  двойные инструкции, после чего пачки  отбраковываются встроенными в линию весами», — прокомментировал случай руководитель Сервисной службы «ПРОМИС» Олег Самсонов.

Причин, оказывающих влияние на стабильность работы фасовочной линии, большое количество. Но грамотно обученный персонал — инженеры и наладчики фальцевального модуля GUK — может значительно повлиять на снижение количества простоев оборудования. Специалисты также могут распознать такие неочевидные причины остановок, как отсутствие правильной акклиматизации печатной продукции. Поэтому повышение квалификации сотрудников должно проводится на постоянной основе экспертами-практиками. На сегодняшний день сертифицированные специалисты Сервисной службы «ПРОМИС» помогли повысить квалификацию технического персонала 43 фармацевтических компаний. В результате был разработан практический курс для работников фармпроизводств. Какие проблемы он помогает решать, можно узнать, перейдя по ссылке.

«Обучим персонал выпускать лекарства на высоких скоростях»

Компания A-Tech, завод которой расположен на западе Польши в городе Гжебениско, на протяжении более чем 10 лет успешно производит, разрабатывает и совершенствует уже существующие изделия из пластмасс, такие как укупорочные изделия (крышки диаметром 14, 18, 20, 25, 28, 32, 35, 38, 45, 53 мм, крышки с капельницами, крышки с пипетками), изделия для измерения жидких форм (мерные ложки, мерные стаканчики от 5 до 30 мл), флаконы различного назначения из РЕ, РР и РЕTG, специальные изделия из пластмасс, произведенные по индивидуальным проектам заказчиков.

Строительство завода начиналось с нуля, что позволило сразу установить самое современное производственное оборудование, создать чистые помещения класса С, поставить высокотехнологическое лабораторное оборудование для проведения контроля качества производимой продукции. Лаборатории и системы контроля качества на производственных линиях компании A-Tech позволяют отслеживать качество продукции на всех этапах производства.

Качество пластмассовых изделий во многом зависит от качества сырья, которое используют производители. Некачественное сырье может привести к сокращению срока хранения изделий, разрушению во время срока эксплуатации, изменению цвета и структуры материала. Компания A-Tech использует только лучшее сырье от таких производителей, как BASF, BAYER, BOREALIS и TOTAL, качество которого проверено годами и за которое они несут ответственность.

Несмотря на непростую мировую ситуацию, компания A-Tech продолжает бесперебойно снабжать своих покупателей продукцией для фармацевтической промышленности. Использование экологически чистых источников энергии позволяет нивелировать постоянный рост стоимости энергоносителей, а также удерживать цены на свою продукцию на приемлемом уровне.
Забота о здоровье человека и производство качественной продукции – приоритетная задача компании A-Tech. Индивидуальный подход к каждому заказчику помогает сделать работу с нашей компанией максимально комфортной. Для удобства покупателей мы производим упаковку изделий с разной кратностью и пакеты из разных видов материала – обычная РЕ мешки, для газовой стерилизации, для гамма стерилизации. В апреле 2022 года мы начали 3 новых проекта по разработке флаконов и крышек по индивидуальным параметрам российских заказчиков.
Для соответствия новым требованиям к дозированию жидких лекарственных средств в рамках вступления в силу законов и правовых актов ЕАЭС, компания A-tech подготовила портфолио, содержащее около 50 видов капельниц, которые подготовлены для дозирования жидкостей разной плотности, вязкости, для суспензий, жирных и эфирных масел.Желание производителей фармацевтических препаратов упростить доставку и дозирование жидких лекарственных средств пациентам привело к рас-ширению рынка использования пипеток. Компания A-tech выпускает пипетки с различными комбинациями параметров:– стеклянная трубка различной длины, рассчитанная под высоту флакона;– стеклянная трубка различной гидролитической стойкости (1 и 3-го гидролитического класса);– 2 вида резиновых присосок:

• TPE- для спиртовых и водных растворов
• NBE- для масляных растворов.

Желание покупателей создать индивидуальных облик для упаковки своих препаратов выводит производство фармацевтической упаковки на новый уровень. Компания A-tech уже создала несколько десятков видов флаконов, мерных ложек, мерных стаканчиков по индивидуальным проектам.

Также A-Tech увеличивает парк пласт-автоматов Arburg, что позволяет оперативно реагировать на меняющиеся потребности покупателей и своевременно обеспечивать любые производственные нужны.

ООО «ОлАнпак»
Юридический адрес: 117105, г. Москва, Варшавское шоссе, д.33
Тел: +7-495-787-14-06;  +7-903-108-42-46
E – mail: info@olanpak.ru

После вынужденной меры замены европейского картона на отечественные и китайские аналоги перед фармацевтическими производителями встал вопрос о корректном нанесении 2D-кода на упаковку с лекарственным препаратом. Многие столкнулись с тем, что код смазывается после нанесения и не может быть считан в дальнейшем. Данная проблема оказывает большое влияние на работу упаковочных линий: приходится снижать скорость выпуска, возникают частые перебои и остановки. Все это негативно
сказывается на себестоимости продукции.

Сервисная служба АО «ПРОМИС» провела тестирование разных производителей картона и пришла к выводу, что смазывание кода маркировки не зависит от вида картона. Основная причина смазывания кода – это некорректная настройка принтера по сериализации и дозировке краски. Также есть другие причины, которые приводят к смазыванию кода маркировки на упаковке лекарственных препаратов при нанесении на производственных линиях:

1. Конструктивные особенности линии, которые приводят к вибрации.
2. Неточная настройка механических узлов фасовочной линии.
3. Проблема контакта упаковки с головкой принтера из-за деформации упаковки.
4. Медленное высыхание чернил из-за плотности мелованного слоя картона и низкой впитываемости.
5. Бумажная пыль на производственной линии.

«У разных марок картонов, которые используются при изготовлении упаковки, могут быть отличия в характеристиках мелованного слоя, а именно разная впитываемость: на каком-то краска хорошо впитывается, а на другом мелованный слой более плотный, что препятствует впитываемости краски и, как следствие, после печати происходит смазывание. Поэтому необходимо правильно настраивать принтер для печати 2D-кода и в зависимости от поверхностного мелованного слоя на картоне менять количество подаваемой краски из принтера», — комментирует результаты тестирования руководитель сервисного центра АО «ПРОМИС» Олег Самсонов.

На основании результатов тестирования и пройденного обучения в компании VIDEO JET эксперты сервисной службы разработали тренинг по настройке и обслуживанию принтеров. Обучение позволяет получить необходимые навыки для быстрой переналадки принтера под определенный картон.

ИСТОРИЯ ИЗ ПРАКТИКИ

На одном фармацевтическом предприятии, которое обратилось в сервисную службу ПРОМИС, стал смазываться нанесенный код 2D маркировки. На производстве пробовали исправить данную проблему самостоятельно, тестировали другие марки ВД картриджей, снижали скорости работы фасовочной линии, но код также смазывался после нанесения. Эксперты ПРОМИС провели аудит линии, картонной упаковки, картриджей и предложили варианты решения данной проблемы. В частности, было предложено заменить водные краски на спиртосодержащие и подобрана новая печатающая головка. После внедрений рекомендаций проблема смазывания кода исчезла, но перестал считываться код маркировки при агрегации. Специалисты службы провели повторный осмотр линии, где выявили блики на основании картона, которые мешали корректному считыванию кода. После корректировки света на линии агрегация проблема исчезла. Стоит отметить, что рекомендация использовать спиртосодержащие краски вызвала сомнения у специалистов фармпроизводства. Они ссылались на то, что такая краска в картридже сохнет быстрее, чем на водной основе и из-за этого сильно снижается ресурс картриджа. Но эксперты службы доступно объяснили, что при должном обслуживании картриджа срок его службы не уменьшается.
После внедрения рекомендаций проблема смазывания кода 2D маркировки на фармацевтическом предприятии была решена. Сразу же после замены типа чернил удалось восстановить оптимальную скорость работы фасовочной линии и уменьшить количество остановок оборудования в несколько раз.
Данный пример из практики еще раз доказывает, что к решению проблем в работе фасовочной линии фармацевтического производства стоит подходить комплексно. Иногда незначительные, на первый взгляд, вещи могут стать причиной работы на низких скоростях. Выявить первопричину проблемы оперативно без срыва сроков производства способны грамотно обученный персонал или приглашенные эксперты по работе фасовочной линии.
Специалисты компании ПРОМИС разработали такой практический курс для производственного персонала фармкомпаний. На нем можно узнать, как добиться стабильной работы упаковочных линий на высоких скоростях.

Узнать подробнее о курсе: ссылка…

АО «ПРОМИС»
Телефон:+7 (831) 461-89-80+7 (831) 461-89-81+7 (831) 461-89-82
E-mail: marketing@promis.ru
Web: https://promis.ru